工程管理システムの導入で成果を出した事例には、進捗の見える化、事前のPoC、現場に合わせた段階導入という進め方が共通しています。この進め方で導入すると、転記工数の削減や費用膨張の防止につながります。
そこで、工程管理システムの導入、開発、活用、成功の事例に絞り、発注側である製造現場の視点から掘り下げます。読み終えると、自社がどこから着手し、どんな効果を狙うべきかのイメージを描けます。
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Excel・紙の工程表から脱却し進捗を見える化した事例
成果が最も分かりやすく表れるのは、Excelや紙の工程表から脱却して進捗を見える化した場合です。たとえば、中小製造業では、生産計画をExcelで組み、現場の進捗をホワイトボードや手書き帳票で管理することがあります。
管理者が進捗を再びExcelへ転記すると、手作業が重なります。こうした転記は、人的コストや情報の遅れ、属人化の温床になります。
転記工数を月100時間削減した見える化事例
転記工数を減らすには、転記の元になる入力を現場に移す方法があります。
- 直接入力：現場の担当者が、タブレットやハンディ端末で実績を入力する方式です。
- 転記を削減：日報を読み取ってExcelへ打ち込む工程がなくなります。
従業員30名規模の工場では、事務作業を月100時間規模で削減した事例があります。金額に換算すると、年間200〜400万円の効果が見込めます。そのため、稟議でROIを説明する際の材料になります。
削減効果は、自社の実際の工数に当てはめて計算します。その際は、日報集計、進捗転記、実績入力の時間を確認します。1日あたりの時間に自社の人件費単価を掛けると、年間の削減額を概算できます。
月100時間の削減を時給2,000円で換算すると、年240万円相当になります。導入費が中小規模の数百万円なら、論理上は1〜2年での回収が視野に入ります。
事例を読むときは、記載された効果を自社の数字に置き換えてください。
Excelを完全に捨てず共存・段階移行した事例
見える化に成功した事例では、Excelを一気にゼロにはせず、蓄積されたノウハウを活かして段階的に移行しています。
- Excelを取り込む：部品表や計画表は、そのままシステムへ読み込めます。
- 当面は併用する：Excelとシステムを両方使いながら、入力先を少しずつ移します。
設計部門の部品表や得意先別の生産計画には、Excelに蓄積されたノウハウがあります。これを無理に捨てさせると、現場が反発し、システムが使われなくなるおそれがあります。
CSV連携では、文字化けや列ズレの修正に時間がかかることがあります。こうした手間を避けるため、導入前にExcelファイルを直接取り込めるかを確認します。
さらに、既存のマクロやVLOOKUPを活かせるかも検証します。Excelを共存させながら少しずつ置き換えた現場ほど、定着に成功しています。
PoC（実機検証）でカスタマイズ費膨張を防いだ事例
工程管理システムの導入費が見積りから膨らむ主な原因は、カスタマイズ費の増加です。
中小の生産管理・工程管理システムでは、初期費用800万〜1,500万円のうち、カスタマイズ費が200〜300万円になることがあります。カスタマイズ費は全体の3〜4割を占める場合もあります。この膨張を防ぐ手段が、本契約前の小規模な実機検証であるPoC（Proof of Concept）です。
生データで典型受注を流すPoCチェックリスト事例
PoCでは、デモ用のサンプルではなく、自社の生データを使って本契約前に適合性を確かめます。
- 工程の流れ：典型的な受注が、最初から最後まで滞りなく流れるか。
- 画面の速度：実際のデータ量を入れても、動作が遅くならないか。
- 現場の操作：マニュアルなしで、担当者が直感的に扱えるか。
この確認を省いて契約すると、リリース後に工程との不適合が見つかり、追加のカスタマイズ費が膨らむことがあります。一方で、PoCで不適合が早い段階で分かれば、数百万円規模のカスタマイズ費が発生する前に方向転換できます。PoCで不適合が早期に分かることは、必ずしも失敗ではありません。
ある事例では、標準パッケージが個別受注に対応しきれないと判明しました。そこでフルスクラッチ受託へ切り替え、手戻りコストを大幅に圧縮できました。
PoCは、費用の膨張を防ぐための検証と位置づけます。
受注生産工場が生産形態に合う製品をPoCで選んだ事例
選定では、自社の生産形態に製品が合うかを確認します。たとえば、見込生産向けの製品を一品一様の受注生産工場へ導入すると、手作業が増えることがあります。また、品番固定を前提にしたマスタ設計では、受注のたびに多くの作業が生じる場合もあります。
- 生産形態の確認：受注生産か見込生産か、ロット生産か個別生産か。
- 実機での適合性確認：自社の形態に強い候補製品を、PoCで検証します。
- 運用との相性確認：Excelダイレクト出力などを含め、現場の流れで試します。
ある受注生産工場は、複数の製品を並行して検証し、受注生産向けのパッケージが自社の流れになじむと確かめてから導入しました。
カタログの機能一覧だけで選ぶと、自社の生産形態に合わない製品を選ぶおそれがあります。同じシステムでも、得意とする生産形態によって現場との適合性は変わります。
そのため、自社の生産形態を明確にし、PoCで適合性を確かめることが、導入後に「思っていたのと違う」となるのを防ぐうえで欠かせません。
コンサル不要・内製化で導入費を3割削減した事例
導入費を抑えるには、外部コンサルへの委託を最小限にし、社内でできる作業を巻き取る内製化も有効です。
導入前コンサルの人月単価は100〜200万円が相場です。半年から1年の関与が続くと、数百万円の費用になることがあります。
たとえば、マスター登録や現場教育、テスト運用を自社で担い、導入費全体を3割ほど削減した事例があります。
マスター登録・教育を社内巻き取りで見積から外した事例
この事例では、見積りを細かく分けたうえで、社内でこなせる4つの作業をベンダーの見積りから外しています。
- マスター登録の代行：30〜80万円。
- 現場教育の実施：50〜100万円。
- テスト運用の支援：30〜80万円。
- 帳票のExcel出力設定：20〜60万円。
これらは、社内の担当者が手順を学べばこなせる作業で、巻き取れば合計100万円以上のコストダウンになります。
内製化する範囲は見極める必要があります。要件定義の核心や基幹システムとの連携設計まで無理に担うと、品質低下や手戻りにつながります。そのため、定型的で手順化できる作業は内製し、設計判断が要る部分は専門家に任せます。
内製化には、費用削減に加え、自社にシステム運用のノウハウを蓄積できる価値もあります。
IT導入補助金を併用して実質負担を抑えた事例
この事例では、内製化によるコストダウンに補助金を組み合わせ、実質負担をさらに抑えています。補助金を使うときに押さえたい点は5つあり、補助率や制度条件の確認から、製品の選び方、投資の判断までが含まれます。
- 補助率と額：IT導入補助金などは対象経費に1/2〜2/3が適用されます。数百万円の導入費に百万円単位の補助もあり得ます。
- 自己負担：内製化と併用し、負担を半分以下に抑えられるケースもあります。
- 制度条件：要件・補助率は年度で変わり、製品・経費の対象範囲も制度で異なります。
- 選定順：自社に合う製品を先に選び、対象制度を探します。
- 投資判断：補助金は得をするボーナスと捉えつつ、制度に振り回されず本質的な投資を判断します。
全機能一斉導入の失敗から段階導入で立て直した事例
事例の価値は、成功談からだけでなく、失敗からも学べる点にあります。
発注側は、失敗の理由や立て直し方という実体験から多くを学べます。たとえば、全機能を一斉に導入し、現場が混乱して定着しなかった事例があります。
全機能一斉導入で現場が混乱した失敗の構造
ある事例では、高額な投資を理由に全機能を入れ、現場の習熟度は考慮しませんでした。対象は計画・進捗・実績・在庫・品質の機能で、すべてが同時に稼働しました。
- 一斉導入：段階を分けず、機能をまとめて入れました。
- 入力の混乱：操作の習得が追いつかず、入力が乱れました。
- Excelへ回帰：データへの信頼を失い、元の運用に戻りました。
担当者は新しい操作を一度に覚えきれず、入力ミスや未入力が多発しました。データの信頼性が失われたため、最終的にExcel運用へ戻りました。
失敗の原因は、現場が一度に受け入れられる変化の量を見誤ったことにあります。製造現場は日々の生産で手一杯です。そこへ大量の新しい手順を同時に持ち込めば、混乱につながります。
成否を分けるのは、機能の数より、現場が無理なく使いこなせるかどうかです。
進捗管理から段階導入で立て直した事例
立て直しに成功した企業は、効果が大きく現場の負担が小さい機能から、段階的に導入し直しました。
- まず進捗管理に絞って稼働させ、現場が負担の軽減を実感できる小さな成功を作ります。
- 進捗入力が定着したら、実績入力を導入します。
- 実績入力に慣れてきたら在庫連携へ進み、習熟に合わせて機能を開放します。
この段階導入は、PoCやExcel共存の考え方とも一貫しています。一度に変えず、現場が消化できる単位で成功体験を重ね、定着させます。
riplaは、フルスクラッチ受託と製造現場への伴走の立場から、業務を起点に現場へ少しずつ定着させる進め方を重視しています。なお、事例は華やかな成果より、なぜ現場に使われたのかを読み取る視点が、失敗を避ける近道です。
まとめ
成功した事例も、失敗から立て直した事例も、Excelや紙の現場の実態から設計し、進捗の見える化を起点に、ROIを明確にしながら投資を段階的に広げています。
Excel脱却では月100時間の転記削減と、年200〜400万円の効果が見込めます。また、PoCはカスタマイズ費の膨張を防ぐ手段になります。
内製化と補助金は実質負担を抑えます。一方で、全機能を一斉に導入した事例は、機能が多いことが成功を保証しないと示しています。
事例は、投資額だけでなく、現場で使われた理由に注目して読みます。そのうえで、自社の生産形態や現場の習熟度に照らして判断します。
まず効果の大きい進捗管理のデジタル化から、現場が使える一歩を始めてください。riplaは、フルスクラッチ受託と国内開発を組み合わせ、現場のExcel運用から逆算した要件整理と、段階的に定着するシステムづくりを支援します。
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会社紹介
株式会社riplaでは、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを、構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルによる高い要件定義力・システム設計力を活かし、事業成果の最大化に伴走します。
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株式会社ripla 代表取締役CEOとして、システムパッケージ活用、システム開発、データ分析、生成AI活用、SaaS開発、アプリ開発、EC構築など、幅広い領域で企業のDX推進と事業成長を支援している。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルが集う株式会社riplaにおいて、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援し、単なるシステム納品にとどまらず、クライアントと同じ目線で事業成果の最大化に向けた伴走支援を行う。早稲田大学卒業後、ラクスル株式会社、LINEヤフー株式会社にて事業開発やDX推進などに従事した後、株式会社riplaを創業。