飲料製造業向け配合管理システムの費用は、導入方式や管理範囲などによって大きく変わります。初期費用0円の小規模クラウドから、複数工場のERP連携を含む場合の1.5億円まで幅があります。
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飲料製造業向け配合管理システムの概要と費用を考える前の全体像
飲料製造業向け配合管理システムは、製品ごとの処方やレシピを起点に、研究開発から製造、品質、原価、出荷後の追跡までをつなぐ業務システムです。そのため、費用を比べるときは、レシピ管理だけでなく、どの業務を一つのデータでつなぐかを先に決めておく必要があります。
レシピ管理と処方管理の違い
レシピ管理と処方管理では、記録する情報も、変更を管理する範囲も異なります。
- レシピ管理：原料と投入量を記録する機能。
- 処方管理：版、発効日、承認者、試作結果、表示検討、品質規格を履歴として残す機能。
- 版の識別：たとえば、容量違い、濃縮液、希釈後製品、季節限定品、PB・OEM商品が増えると、ファイル管理では最新版を判定しにくくなります。
- 変更の影響：甘味料を変えても、表示、アレルゲン、原価、仕込み量、検査基準が自動では更新されない場合があります。
製造現場で誤った版を使わないためには、変更前後の処方を分け、承認済みの版だけを製造指示に使う仕組みが必要です。この履歴と承認の機能の有無が、費用の差につながります。
飲料ならではの機能
飲料特有の要件を見るときは、扱う原料と、配合・計算の流れをあわせて確認します。
- 原料：水、糖液、果汁、香料、酸味料、甘味料、着色料、炭酸などが対象です。
- 多段階配合：シロップや中間液を作る場合に、原料、中間品、最終製品の順で配合します。
- 数量計算：kg・L・本・缶の単位変換に加え、濃縮率、歩留まり、残液まで計算できるかを確認します。
DAIKO XTECHの「Blendjin」は、配合表を起点に所要量計算、発注、生産指示を行います。さらに、多段階配合・単位変換・ロット追跡・使用期限・検査の機能も公開しています（出典: DAIKO XTECH「Blendjin」、2026年閲覧）。
必要な機能を標準で使えるパッケージと、独自開発とでは、初期費用だけでなくテストや保守の工数も変わります。
飲料製造業向け配合管理システムの費用相場の目安
PoCは300万〜800万円、食品特化クラウドの初期費用は200万〜1,000万円が目安です。また、パッケージは1,000万〜8,000万円が公開情報上の目安です。
食品特化クラウドの月額は10万〜50万円です。ただし、複数拠点のERP連携を含めると、3,000万〜1.5億円になる可能性があります。
小規模クラウドの料金の目安
CTS株式会社の料金は、基本プランと、利用規模に応じた見積もりに分かれています。
- 小規模クラウド：初期費用0円、月額1万円前後から利用できる例があります。
- ベーシック：CTS株式会社の中小食品工場向けプランは月額9,800円です。
- スタンダード：CTS株式会社のプランは月額14,800円です。
- 複数工場など：利用者数の多い環境は個別見積もりです（出典: CTS株式会社「食品現場の利益向上システム」、2026年）。
この価格帯には、処方承認、ラベル表示、品質検査、設備連携、原料から製品までのロット追跡が含まれていません。そのため、レシピ数、ユーザー数、拠点数、保存量、導入支援、API連携の有無を確認し、無料版や低価格プランを本番の総額と混同しないことが大切です。
クラウド、パッケージ、ERPによる費用の違い
方式を比べるときは、初期費用だけでなく、月額や導入期間も見ておく必要があります。
- クラウドSaaS：初期200万〜1,000万円、月額10万〜50万円、導入3〜8か月。
- 食品特化パッケージ：1,000万〜8,000万円、導入8〜18か月。
- 食品向けERP：3,000万〜1.5億円、導入14〜24か月（出典: 株式会社クオンツ「食品業界の基幹システム刷新」、2026年）。
この金額は、50〜200名規模の食品業界向けに公開された参考レンジで、飲料専用の確定価格ではありません。
クラウドは初期投資とサーバー運用の負担を抑えやすい一方で、月額費用が続きます。パッケージは標準機能を使いやすいものの、アドオンやERP連携によって費用が上がります。
ERPは会計・購買・在庫・原価・生産・販売を統合しやすいものの、配合管理だけが目的なら過剰投資になる場合があります。
開発期間と実質総費用の見方
導入期間は規模によって異なります。
- PoC・小規模導入：3〜6か月。
- 中規模の飲料工場向け開発：6〜12か月。
- 複数工場とERP・MES・設備を連携する案件：14〜24か月。
要件定義、マスター整備、データ移行が別料金の場合は、短期間の見積もりでも後から費用が発生します。結合・総合テスト、教育、稼働後支援が別料金の場合も、後から費用が発生します。
ベンダーへの支払額に加えて、社内工数も見込む必要があります。配合表の整理、重複原料の統合、現場教育のほか、ラベル・規格情報の確認、棚卸し、問い合わせ対応も工数に入ります。
クオンツは、社内工数、品目マスター整備、研修を含む実質総費用を、ベンダー支払額の1.3〜1.5倍と見る考え方を公開しています（出典: 株式会社クオンツ「食品業界の基幹システム刷新」、2026年）。
飲料の配合管理システムにかかる費用の内訳
見積書では総額だけでなく、初期費用がどの作業に配分されているかを確認します。特に、画面作成より、処方・原料・品質・表示・ロットのデータをつなぐ設計とテストに工数がかかることがあります。
要件定義・業務設計・画面設計の費用
要件定義と設計では、業務の流れ、データの構造、変更時の条件をそれぞれ整理します。
- 業務フロー：研究開発、品質保証、工場、購買、在庫、情報システムの担当者と、処方から承認、製造、実績、原価、品質記録、追跡までを確認します。
- データ設計：製品、原料、中間品、包材、処方版、工程、品質規格、ロットを、それぞれ別のデータとして設計します。
- 変更条件：承認者、発効日、旧版の停止、単位変換、歩留まり、濃縮液換算、表示情報の確定条件を決めます。
別々のExcelを一画面に集めるだけでは、追加開発や手戻りが増えます。さらに、要件定義の費用を削りすぎると、仕様変更が集中し、初期見積もりを超えることがあります。
マスター整備・データ移行・外部連携の費用
移行と連携の見積もりでは、データの状態と接続条件を整理しておく必要があります。
- データ品質：飲料工場では、同じ原料に別名が登録されていたり、kg・Lやケース・本の単位が混在していたりします。
- 移行範囲：商品・原料・包材・中間品・処方版から、規格・アレルゲン・添加物・栄養成分、仕入先・ロット・設備・権限まで確認します。
- 整備工数：重複・欠損データの整理を社内工数またはベンダー費用に含めます。
- 外部連携：接続先、接続本数、データの方向に加え、リアルタイム性とエラー時の再送方法を決めます。
連携の対象は、業務システム（ERP・購買・在庫・WMS・販売管理）、MES、LIMSに加えて、秤、バーコード、PLC、充填設備です。さらに、API、CSVの定時連携、設備改修のどれが必要かによっても、工数は変わります。
承認済みの処方を製造指示に送り、投入実績をロットに戻す仕組みも、見積もりに含めます。
テスト・教育・保守運用の費用
見積もりでは、テスト、教育、稼働後の対応がそれぞれどこまで含まれるかを確認します。
- テスト：原料変更や版切替、承認前の指示のほか、単位変換・歩留まり差・検査不合格を試します。
- 障害・追跡：ロットの回収検索、通信断、設備停止も確認します。
- PoC：代表SKU10〜30品、主要原料、1ラインに絞り、登録・承認から所要量、製造実績、原価、追跡までを通します。
- 教育・運用：研究開発・品質保証・工場・購買・管理者ごとの教育、窓口、復旧、バックアップ、更新、利用者追加、法令・表示変更への対応。
- 保守費：スクラッチ開発では初期開発費の年15〜25％程度とする考え方もあるものの、SLA、対象時間、障害の定義により変わり、率だけでは決まりません。
飲料製造業向け配合管理システムの価格が変動する要因
同じ配合管理でも、研究所だけで使うか、工場の製造指示まで使うか、全社の原価・在庫・販売を統合するかで、必要機能が変わります。そのため、見積もりの差を説明できるよう、価格を左右する条件を分けて確認します。
工場数・ライン数・SKU数・利用者数
見積もりでは、導入規模、権限、段階導入の条件を分けて考えます。
- 拠点・製品規模：1工場・1ラインの場合と、複数工場・複数ライン・数百以上のSKUの場合とでは、権限・共有・データ量・テスト範囲が異なります。
- 利用者と部門：研究所と工場をまたぐ範囲や利用者数に応じて、研究開発の編集、品質保証の承認、工場の閲覧・実績入力、購買の原料確認を設定します。
- 初期対象：主力商品や変更頻度の高い商品から始め、全SKUを一度に移行しない方法があります。
- 将来拡張：工場追加に備え、商品・原料・中間品・ロットの構造を広げられる設計にします。対象を絞ることと、将来使えない簡易ツールを選ぶことは別です。
品質・表示・ロット追跡の対象範囲
品質・表示・追跡を組み込む場合は、管理対象と検索範囲を明確にします。
- 品質：Brix・pH・酸度・糖度・アルコール度数・炭酸量・微生物検査を、処方や製造ロットに結び付けます。
- 表示：アレルゲン・添加物・栄養成分・原材料表示を処方からたどるには、原料マスターの品質と承認フローも必要です。
- 追跡：原料から製品ロット、日時・ライン・担当者・設備・出荷先まで、前後方向の検索条件を設計します。
ロットの分割・統合、返品、廃棄の扱いも決めておきます。そのうえで、入荷元と出荷先を確認できる記録を無理なく残すことが重要です（出典: 農林水産省「トレーサビリティ関係」、2026年更新）。
設備連携・セキュリティ・独自カスタマイズ
設備接続と情報保護では、見積もりに含める要件を明確にします。
- 設備連携：秤・バーコード・MES・LIMS・PLC・SCADA・充填設備の接続方式と通信条件を確認します。
- 通信・停止時：オフライン入力、復旧後の再送、二重登録防止、設備停止時の手順を決めます。費用は上がりやすい一方、稼働後の混乱を抑えられます。
- セキュリティ：最小権限・MFA・操作・承認ログ、バックアップと復旧時間、退職者アカウントの停止、ネットワーク分離、委託先の脆弱性対応を確認します。
配合情報や原料単価を守るには、保管方式だけでなく、権限や運用も確認する必要があります。加えて、経済産業省は2025年に製造事業者向けの「工場セキュリティの重要性と始め方」を公開し、規模を問わず、サプライチェーンを含む対策が必要だと説明しています（出典: 経済産業省「工場セキュリティの重要性と始め方」、2025年）。
費用を抑えやすい導入方式
費用を抑えるには、標準機能を使い、独自開発は必要な業務だけに絞ります。ただし、多段階配合や濃縮率、単位変換、承認済み処方の製造連携を無理に標準業務へ合わせると、手作業が残ることがあります。
発注側は、費用だけでなく、手作業の削減効果と5年程度の総保有コストを見て判断します。
SaaS・クラウドが向いているケース
SaaSやクラウドを選ぶ場合は、初期導入の適合性と継続利用の条件を確認します。
- 向く業務：1工場でレシピ、原料在庫、所要量計算、製造日報を電子化する場合は、初期投資を抑えられます。
- 運用負担：サーバー調達、バックアップ、パッチ適用を自社で担わずに済む場合があります。
- 試用：代表SKUを絞り、月額プランや無料トライアルで入力負荷と適合性を確かめます。
- 契約・拡張：保管場所やテナント分離、データ持ち出し・API・障害連絡・復旧目標・オフライン入力・終了時返却を確認します。
- 容量上限：低価格サービスのレシピ数や利用者数が、将来の製品数や拠点数に見合うかを確認します。
食品特化パッケージが向いているケース
食品特化パッケージでは、標準機能と追加対応の範囲を整理します。
- 適する業務：多段階配合・単位変換・所要量・ロット追跡・使用期限・検査・原価・在庫を、早く整えたい場合。
- 導入期間：食品業務の標準機能によって、独自のデータモデルを設計するより、要件定義やテストを短くできる場合があります。
- 追加開発：飲料固有の調合・殺菌・充填や、ERP・設備連携の追加を抑え、標準、設定、追加開発を分けます。
- 維持費：アドオンが更新や保守費に与える影響も確認します。
スクラッチ開発が向いているケース
スクラッチ開発を選ぶ際は、適合性、費用の幅、運用の責任をあわせて見ます。
- 向く要件：独自処方、複数工場の特殊工程、密接な設備連携、差別化につながる品質判定。
- 一般的な開発費：小規模300万〜1,000万円、中規模1,000万〜5,000万円、大規模5,000万〜1億円以上。
- 費用条件：飲料の機能範囲、拠点数、設備連携、移行量によって変わり、確定額ではありません。
- 継続保守：法令・表示変更、脆弱性、クラウド・OS更新、担当者退職後の保守を、自社と開発会社で担います。
競争力に直結しない機能は標準サービスと連携させ、処方、品質、ロットなどのコア部分に開発費を集中させる進め方が現実的です。
飲料の配合管理システムで見積もりを取る際のポイント
相見積もりでは、同じRFPを複数社に渡し、価格、対象範囲、前提条件をそろえます。「配合管理一式」のように一括で書かれた見積もりでは比べられないため、機能・データ・連携・テスト・支援・保守を分けて記載してもらいます。
RFPへの要件と対象範囲の整理
RFPには、導入範囲・データ量・必須条件・将来要件を分けて記載します。
- 導入案：研究開発のみ、1工場の配合・製造、複数工場の統合の3案を作ります。
- 対象データ：代表SKU・原料数・中間品・処方版数・月間製造回数・利用者数・端末・既存システム・品質項目・追跡するロット単位。
- 必須要件：承認済み処方の製造利用・所要量・単位変換・原料と製品のロット追跡・表示と品質の履歴・権限・操作ログ。
- 将来要件：AIによる処方候補や需要予測は、データ整備後に分けると初期費用を抑えられます。
開発会社・ベンダーの比較観点
候補会社は、実績、効果の前提、デモで見る業務の流れで比べます。
- 導入実績：飲料・食品の処方・配合・表示・品質・原価・ロット追跡と、ERP・MES・LIMS・秤との連携。
- 効果の比較：自社に近い工場数・SKU数・担当者数・転記回数・処方変更頻度を基準にします。
- 現状把握：導入前の作業時間を測り、公開事例の削減時間を自社の効果としてそのまま見積もりには使いません。
- デモ：代表SKUの版変更・承認・所要量・製造実績・品質・原価差異・ロット検索を操作し、業務の流れで比較します。
キリンビールのRTD向け処方管理では、処方設計、表示検討、複数回の試作をまとめて管理し、年間約2,000時間の削減を目指す事例が公開されています（出典: NTTデータビジネスシステムズ「キリンビールRTDの商品開発力強化に向け、処方管理システム導入」、2024年）。
安い見積もりで見落としやすい項目
初期価格以外にかかる費用と、データ移行や契約終了時の条件を確認します。
- 初期範囲：移行・マスター整備・連携・テストデータ・教育・追加ユーザー・帳票変更・障害対応・バックアップ・更新。
- 二重管理：処方や表示を移行できず、Excelを併用し続けると、導入後も二重管理が残ります。
- 5年総額：利用料・保守・クラウド・追加ライセンス・連携先変更・端末・ネットワーク・社内人件費を合算します。
- 終了・移行：契約終了時のデータ返却と、ベンダーを変更する際に移行できる形式を確認します。
飲料配合管理システムのコストの抑え方
費用を下げる際は、機能を一律に削らず、導入初期に効果が出る範囲へ投資を集中します。ただし、処方の正確性や変更履歴、原料ロット追跡を削ると、品質事故や回収対応の費用が増える可能性があります。
代表SKUに絞ったMVPでの始め方
MVPでは対象を絞り、業務の一連の流れと合格条件を確かめます。
- 対象SKU：全商品・全工場・全設備から始めず、変更頻度が高く、原料数や工程の代表性がある10〜30SKUを選びます。
- 業務検証：1工場または1ラインで、処方登録から承認、製造指示、所要量、実績、原価、品質、ロット追跡までを一通り動かします。
- 効果測定：入力時間、転記件数、計算ミス、変更確認時間、回収対象の特定時間を測ります。
- 合格条件：操作性、単位変換、ロット検索、旧版の誤使用防止、通信断時の継続可否。条件を先に決めて、不要な開発は後回しにします。
標準機能の活用とデータ品質への予算配分
追加開発を抑えながらデータ品質を保つには、業務ごとに対応を分けて考えます。
- 標準機能を使う業務：生産計画、原料在庫、日報、基本的な所要量計算。
- 維持する要件：多段階配合、濃縮率、承認、表示・品質履歴は、安易にExcelへ戻しません。
- データ整備：重複マスターと単位の揺れを直し、原料名・仕入先・換算係数・成分・規格値・処方版の命名規則をそろえます。
- 入力・確認ルール：画面数を減らすより、入力と確認のルールをそろえるほうが費用対効果を高めます。
データを整えておけば、移行後の修正や問い合わせを減らせます。
削減効果とTCOの測り方
TCOと効果は、費用の回収だけでなく、業務の変化を同じ基準で測ります。
- 業務指標：変更確認・製造指示の転記・原料廃棄・欠品・棚卸し・品質照会・回収対象の特定にかかる時間。
- 標準化：変更履歴があると、経験に頼っていた確認を標準化できる場合があります。
- 公開事例：キリンビールRTD向けシステムは年間約2,000時間の削減を目標としていますが、これは個別企業の業務と規模に基づく目標です。
- 自社評価：導入前と稼働後3か月、6か月、12か月のKPIを比べ、追加開発を続けるか判断します。
費用を膨らませない導入の進め方
製品選定を急ぐと、データや業務の問題が後から見つかり、追加開発が増えがちです。そこで、先に現状を洗い出し、費用をかける業務と標準化する業務を分けておくと、予算の見通しが立ちます。
現状の業務・データ・連携先の洗い出し
導入前に、データ、業務の流れ、連携先を一通り洗い出します。
- 対象データ：商品・処方・原料・包材・中間品・単位・品質項目・表示・ロット・設備・承認者・既存システム。
- 業務フロー：確定担当者と確定時点、帳票や指示への転記、処方変更の伝達先、転記と確認の回数を調べます。
- 連携方式：ERP・購買・在庫・WMS・販売管理・MES・LIMS・秤・バーコード・充填設備について、置き換えかAPI・CSV接続かを決めます。
処方変更が表示・購買・原価・製造へ伝わる回数を数えておくと、改善効果を見積もりやすくなります。また、システムを置き換えるか追加するかによって、初期費用と期間の前提も変わります。
代表SKUのPoCと段階導入の順序
代表SKUのPoCでは、業務の流れと合格条件を確認します。
- 処方管理：処方を登録して版を作り、研究開発と品質保証が承認する流れ。
- 製造・追跡：製造指示・原料ロット投入・品質と原価の記録・製品ロットからの原料逆引き。
- 合格条件：計算精度・入力時間・承認漏れ防止・通信断からの復旧・帳票出力・移行データの欠損有無。
- 展開範囲：合格後は1工場に展開し、その先で複数工場、設備連携、原価・販売へ広げます。
段階導入であれば、初めから大規模な開発費を負担せずに、適合性を確かめられます。
本稼働前の運用ルールと役割分担
本稼働後に処方変更や障害対応が滞らないよう、部門間の受け渡しを先に固めておきます。
- 部門の役割：処方登録・承認、製造指示、原料マスター管理、ユーザー権限を担う部門を決めます。
- 処方・権限ルール：版の上書き防止、未承認版の製造禁止、変更理由の記録、退職者権限の停止を定めます。
- 責任の範囲：クラウド提供会社・開発会社・自社情報システム・工場設備担当者の範囲を確認します。
- 障害対応：バックアップ担当、連絡先、復旧までの代替手段、復旧後に再送するデータを決めます。
手順が明確であれば、障害対応の追加費用と生産停止のリスクを抑えられます。
よくある質問
飲料の配合管理は、費用だけでなく導入範囲とデータ品質によって結果が変わります。
見積もり前によくある疑問を、金額の前提とあわせて確認します。
Excelの配合表を飲料製造業向け配合管理システムへ移行できますか？
移行はできますが、ファイルをそのまま取り込むだけでは不十分です。商品・原料・中間品・包材・単位・換算係数を確認します。
処方版・品質・表示・承認者・ロットも見直し、重複や単位の揺れを直してから移行します。
対象SKUを絞ったPoCは、300万〜800万円程度の導入目安に収まる可能性があります。ただし、データ量や整理作業を含むかどうかで変わります。
配合管理システムを導入すればHACCPに対応できますか？
システムを導入するだけでは、HACCPや認証への適合は保証されません。
重要管理点の温度や工程記録、衛生管理は、電子化して残す対象になります。異常時の是正措置、監査出力、原料と製品のロット追跡も、対象に含まれます。
電子記録は現場の衛生管理計画と運用に組み込み、残す記録は品質保証部門と法務・規制担当が確認します。
処方情報をクラウドで管理しても安全ですか？
安全性は、保管先がクラウドかオンプレミスかという違いより、誰が何を見られるか、どこまで守れるかで決まります。そのため、閲覧者の絞り込みから、基本の対策、復旧、資産の把握、生産の継続までを順に確かめます。
- 閲覧権限：処方、原料単価、品質情報を誰が見られるか。
- 基本の対策：MFA、操作ログ、暗号化、バックアップ。
- 復旧と保管：復旧訓練、ネットワーク分離、保管場所、終了時の返却条件。
- 資産の把握：工場設備や現場端末を含めた資産の一覧。
- 生産の継続：通信断やサイバー攻撃が起きたときに生産を続ける手順。
AIで飲料の配合を自動作成すれば費用を抑えられますか？
AIは処方候補や原料置換の検討を支援できます。ただし、承認済み処方を自動で製造へ流す用途は、慎重に検討する必要があります。
AIを導入する場合は、運用条件を整える必要があります。
- 処方・品質結果・表示根拠・製造実績のデータを整える。
- 承認済みデータだけを使い、AIの提案と確定処方を分ける。
- 変更理由とレビュー記録を残す。AI機能は初期開発から外し、将来要件にする方法もある。
まとめ
レシピ管理を中心とする小規模クラウドには、初期0円で月額9,800円や14,800円といった例があります。一方、処方承認・表示・品質・原価まで含めると、費用は上がります。ロット追跡、ERP、MES、設備連携まで加わると、さらに上がります。
参考レンジは、PoCが300万〜800万円、食品特化クラウドが初期200万〜1,000万円と月額10万〜50万円です。また、パッケージは1,000万〜8,000万円、複数工場のERP連携は3,000万〜1.5億円です。
初期費用だけでなく、処方変更から出荷後の追跡までの総額
見積もりでは、要件定義・マスター整備・移行・外部連携を分けて確認します。テスト・教育・月額・保守・社内工数も、項目ごとに確認します。
代表SKUと1工場でMVPを行い、処方登録・承認から所要量・製造・品質・原価・ロット追跡までを検証します。そのため、この確認によって、不要な追加開発や稼働後の手戻りを抑えられます。
見積もり前の自社の代表SKUと業務フローの準備
見積もりを依頼する前に、代表SKUと業務フローを社内で整理しておくと、開発会社から届いた見積もりを同じ条件で比べられます。
- 対象商品・工程：処方変更が多い商品、ロット追跡が重要な商品、転記が多い工程を選びます。
- 現状値：現在の作業時間とミスの発生箇所を記録します。
- 共通質問票：多段階配合・単位変換・品質・表示・原価・ロット・既存システム連携を確認し、自社に必要な範囲の費用と効果を比べます。
▼全体ガイドの記事
・飲料製造業向け配合管理システム開発の完全ガイド
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・スクラッチシステム開発の完全ガイドブック
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会社紹介
株式会社riplaでは、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを、構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルによる高い要件定義力・システム設計力を活かし、事業成果の最大化に伴走します。
また、当社独自の開発テンプレート「Boxシリーズ」による標準機能の高速開発と、AI駆動開発の独自フレームワーク「GoDD」による独自機能のAI実装を組み合わせることで、低コスト・短期間で開発を実現いたします。
もし、システム開発やプロダクト開発に関するご要望がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
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株式会社ripla 代表取締役CEOとして、システムパッケージ活用、システム開発、データ分析、生成AI活用、SaaS開発、アプリ開発、EC構築など、幅広い領域で企業のDX推進と事業成長を支援している。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルが集う株式会社riplaにおいて、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援し、単なるシステム納品にとどまらず、クライアントと同じ目線で事業成果の最大化に向けた伴走支援を行う。早稲田大学卒業後、ラクスル株式会社、LINEヤフー株式会社にて事業開発やDX推進などに従事した後、株式会社riplaを創業。