CIMシステム開発でおすすめの開発会社/ベンダー6選と選び方

CIMシステムの開発会社は、製造業の生産形態と既存システムを見極め、ERP・MES・PLM・設備データを無理なくつなげられる企業を選ぶことが重要です。

本記事では、製造業のComputer Integrated Manufacturingを意味するCIMシステムについて、おすすめの開発会社・ベンダーを6社紹介します。CIMは建設分野で使われるConstruction Information Modeling/Managementとは異なり、設計から生産、品質、在庫、出荷、経営管理までをデータで統合する製造業向けの考え方です。単に製品名を比較するのではなく、自社の生産形態、工場数、設備連携、導入後の運用体制まで判断できるように整理します。

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CIMシステムのパートナー選びが重要な理由

CIMシステムは、単独の生産管理パッケージを入れるだけで完了するものではありません。受注や販売計画、部品表、製造指示、設備実績、品質記録、在庫、原価を共通のルールで連携し、現場の実績を経営判断へ戻す仕組みです。そのため、ソフトウェアの機能だけでなく、業務整理、マスタ統合、設備接続、教育、保守まで支援できるパートナーかを見極める必要があります。

製造現場では、製品の種類、工程の順序、設備の状態、検査方法、仕掛品の扱いが会社ごとに異なります。営業担当から提案された機能が魅力的でも、BOMの版数管理や製番管理、外注工程、再作業、設備停止時のオフライン入力に対応できなければ、現場で使われないシステムになりかねません。CIM株式会社の公式導入事例でも、黒崎播磨株式会社は2023年1月に導入し、約4か月の準備を経て同年5月から本格運用を開始しています。導入期間だけでなく、現場の準備や運用設計まで含めて提案できる会社を選ぶことが大切です。

問い合わせの前に、対象工場と対象業務を決めておきます。受注から出荷までのどこを最初に統合するのか、納期遵守率・仕掛在庫・初回合格率・計画対実績差・原価差異のうち何を改善するのかを3〜5個に絞ると、提案内容を比較しやすくなります。さらに、既存の販売管理・会計・CAD・PLM・設備・EDIの一覧、連携方式、データの所有者、現場端末の利用環境を整理しておくと、後から追加費用が発生しやすい論点を早期に確認できます。

株式会社ripla｜コンサルから開発まで一気通貫で支援

株式会社riplaは、コンサルティングから開発まで一気通貫で支援できる企業です。IT事業会社として社内DXを推進してきた経験を活かし、ビジネスへの成果創出とシステムの定着支援に強みがあります。営業・顧客・生産・販売管理など、幅広い基幹システムの構築・導入実績があり、企業の業務要件に合わせて柔軟に対応できる体制を整えています。

riplaの強みは、ツール導入を目的にせず、業務上の課題と成果指標からシステムの範囲を設計できる点です。CIMでは、現場の入力負荷、既存マスタの不整合、部署ごとの業務ルールが定着の妨げになりやすいため、現状把握から要件定義、開発、導入後の改善まで同じチームで伴走できる体制が有効です。既存の販売・会計・顧客管理などを活かしながら、生産や在庫、原価の不足部分を段階的に整えたい企業に向いています。

営業・顧客・生産・販売管理などの基幹業務をまたいで相談したい場合は、riplaを候補に入れる価値があります。特に、最初から全工場を一括で置き換えるのではなく、納期・在庫・原価などのボトルネックを特定し、1つの業務や拠点から改善したい企業と相性がよい選択肢です。問い合わせ時は、CIMとして統合したい業務、既存システム、設備接続の有無、最初に測りたいKPIを伝え、どこまでを標準機能・追加開発・運用支援で分けるかを確認します。

CIM株式会社｜個別受注生産の工程と原価を可視化

CIM株式会社は、金型、試作、産業機械、専用設備、特注品などの個別受注生産に向けた「Dr.工程Family」を提供する企業です。公式サイトでは、Dr.工程について500工場を超える導入実績を掲げています。単品・少量生産で案件ごとに工程が変わる企業が、受注から製造、原価までの情報をつなぎたい場合に検討しやすいベンダーです。

Dr.工程は、工程設計、進捗、負荷、日程計画を管理し、高機能な自動スケジューラーや原価管理の機能を組み合わせられる点が特徴です。設計変更や特急品による再計画が頻繁に起こる現場では、担当者がExcelを手作業で組み替える負担を減らし、設備や担当者の負荷を共有しやすくなります。導入範囲を段階的に選べる構成も、いきなり全機能を使い切れない企業にとって確認したいポイントです。

個別受注や製番管理を中心とする企業が、納期・進捗・原価の一体管理を始める場合に適しています。公式導入事例には黒崎播磨株式会社の装置・金型製造事業部の事例があり、2023年1月の導入後、約4か月の準備を経て5月に本格運用したと紹介されています。また、別の公式事例では導入1年後に労働生産性が導入前の1.5倍になった事例も示されています。ただし、量産ライン中心の企業や海外拠点を含む全社ERP統合を検討する場合は、会計・販売・PLMとの連携範囲を個別に確認します。

日本電気株式会社（NEC）｜プロセス製造のERPと生産管理

日本電気株式会社（NEC）は、食品、化学、素材などのプロセス産業向けERPソリューション「FlexProcess」を提供しています。公式サイトでは、国内外で370社以上の導入実績を掲げ、生産管理・在庫管理・原価管理を中心に、プロセス産業特有の副産物・連産品・リサイクルなども扱えると説明しています。

原材料の投入から製品・副産物の管理まで、一般的な組立製造とは異なる業務を標準化したい企業に向いています。販売、物流、購買、生産、在庫、原価をつなぐことで、製造量だけでなく歩留まりや原価を含めて経営へ報告しやすくなります。NECは標準機能を使ったプロトタイプで業務運用を検証し、外付け開発の範囲を確定する導入方法論も公開しているため、Fit to Standardを重視するプロジェクトで比較しやすい候補です。

多拠点で同じ業務ルールを運用したい食品・化学・素材メーカーや、原価と在庫の精度を高めたい企業が主な検討対象です。NECの公式導入事例では、ジェイカムアグリ株式会社が販売物流システムを刷新し、運用コスト20〜30％削減、業務効率20％向上を目標として達成したと紹介されています。事例の数値は個別企業の結果であり、自社で同じ効果が保証されるわけではありません。設備やMESとの連携、海外拠点の導入責任分界を見積もりで確認します。

株式会社日立システムズ｜FutureStageで国内製造業の基幹を統合

株式会社日立システムズは、製造業向けの生産・販売管理システム「FutureStage」を展開しています。販売、生産、購買、在庫、原価、品質、輸出入までを一気通貫に扱い、国内製造業の業務に合わせて基幹機能を整えたい企業が検討しやすい製品です。公式資料では、FutureStageは1987年の販売開始以来、累計4,000システム以上の導入実績を持つパッケージと紹介されています。

FutureStageは、販売・生産・購買・在庫・原価・品質といった基幹業務を一つの業務基盤として見直したい企業に適しています。AWS上のプライベート環境、ローコードやAPI、MES・IoT・PLMとの連携も選択肢として示されており、既存設備や周辺システムを残しながら拡張する計画を立てやすい点が強みです。パッケージ標準に合わせられる業務と、独自工程として追加開発する業務を分けることが費用管理のポイントです。

国内の複数工場、個別受注生産、部品加工、組立などを対象に、販売から製造・原価までの情報を統合したい企業に向いています。日立システムズは製品提供だけでなく、業務コンサルティング、導入、運用保守までの体制を確認しやすい大手SIerです。一方で、4,000システム以上という実績は製品全体の累計であり、自社と同じ業種・規模・生産形態の事例があるかは別に確認します。現場の帳票、実績入力、設備インターフェースをデモで再現してもらうと判断しやすくなります。

シーメンス株式会社｜Opcenterでグローバルな製造オペレーションを管理

シーメンス株式会社のOpcenterは、MES、品質管理、計画・スケジューリング、製造インテリジェンスなどを含む製造オペレーション管理（MOM）のポートフォリオです。シーメンスは、PLMと自動化を結び付けるソフトウェアレイヤーとしてMOMを位置付けており、製品開発の情報と実際の製造をつなげたい企業に適した選択肢です。

Opcenterは、製造実行、品質、計画、分析を組み合わせて、計画と実績の差を把握しながら改善する構成を取りやすい点が特徴です。公式情報では、MESによる製造プロセスの追跡、QMSによる品質管理、APSによる計画・スケジューリング、製造データ分析の機能が示されています。さらに、Industrial EdgeとOpcenterの連携では、OPC UAを介してPLCのデータを扱う構成も公開されており、設備データを現場の作業指示や品質情報へつなげる設計を検討できます。

グローバル工場、複数ライン、品質規制が厳しい業界、デジタルツインや設備データ活用を重視する企業が候補にしやすいベンダーです。国内導入では、シーメンス本体が担う範囲と、国内SIパートナーが担う要件定義・現場接続・教育・保守の範囲を分けて確認します。工場ネットワークの分離、停止時のデータ蓄積、日本語の操作支援、24時間稼働時のサポート条件をRFPに含めると、グローバル製品の導入リスクを抑えられます。

ダッソー・システムズ株式会社｜DELMIA Aprisoで多拠点製造を標準化

ダッソー・システムズ株式会社のDELMIA Aprisoは、グローバルな製造オペレーション管理を支援するMOM・MESソリューションです。生産、品質、倉庫、労務、トレーサビリティなどを一つの製造基盤で管理し、複数工場へ標準プロセスを展開したい企業が検討しやすい製品です。

DELMIA Aprisoは、製造工程をリアルタイムで追跡・管理し、スケジューリング、資源割り当て、品質管理、倉庫管理を組み合わせられる点が強みです。公式情報では、すべての工場で一元的に監視・更新するMESの全社標準化が示されています。部品や材料のロット、作業、検査結果を追跡するトレーサビリティを重視する企業では、品質問題発生時に影響範囲を早く特定できる設計を検討できます。

自動車、航空宇宙、産業機器、消費財など、複数国の工場で同じ品質・製造ルールを展開したい企業に向いています。ダッソー・システムズの公式ページには、L’Oréalが30以上の工場に統一製造オペレーション基盤として展開した事例が掲載されています。大規模なグローバル事例をそのまま自社へ当てはめるのではなく、最初の工場で実装する範囲、各国の法規・言語、現地設備との接続、国内での運用パートナーを確認することが重要です。

SAPジャパン株式会社｜SAP Digital ManufacturingでERPと現場を連携

SAPジャパン株式会社のSAP Digital Manufacturingは、SAP Business Technology Platform上で提供されるクラウドベースの製造実行システム（MES）・製造オペレーション管理（MOM）プラットフォームです。既にSAP ERPを利用している企業や、計画・物流・製造・経営をグローバルに統合したい企業にとって、有力な候補になります。

SAP Digital Manufacturingは、製造現場と経営現場をつなぎ、AIによるKPI・アナリティクス、計画やロジスティクスとの連携、作業者のスキル・資格管理などを組み合わせられます。SAPの公式情報では、クラウドベースのMESと組み込みAIにより、製造オペレーションの可視性や意思決定を支援すると説明されています。クラウドを活用して複数拠点を同じデータモデルで運用したい企業や、今後AI分析を組み込みたい企業に適した方向性です。

既存のSAP ERPを中核に、製造実行、品質、物流、データ分析をつなげたい大企業・グローバル企業が主な対象です。SAPの公式ページには、King’s HawaiianやBühlerの導入事例が掲載され、製造プロセスのデジタル化やリアルタイムデータ活用が紹介されています。導入前には、SAP本体と実装パートナーの役割、ライセンスとSI費、データレジデンシー、海外拠点・既存MESとの連携、現場がネットワーク停止時に継続できる運用を具体的に確認します。

CIMシステムのパートナー選びで比較するポイント

6社は、同じ「CIMシステム会社」でも得意なレイヤーと生産形態が異なります。個別受注ならCIM株式会社、プロセス製造ならNEC、国内製造業の基幹統合なら日立システムズ、MOM・設備連携ならSiemens、多拠点標準化ならダッソー・システムズ、SAP ERPとのクラウド連携ならSAPというように、最初に自社の課題と候補の強みを対応付けることが重要です。

導入社数の大きさだけで判断せず、自社と似た事例の詳細を確認します。生産形態が個別受注か量産か、工場数はいくつか、対象ユーザーや設備数はどれくらいか、既存のERP・会計・PLM・MESを残したか、導入後にどのKPIを測ったかを質問します。事例の数値が公開されていない場合は、推測で効果を補わず、導入前の基準値を自社で計測してから目標を置くことが大切です。

技術評価では、製品カタログにない現場条件を質問します。BOMとMBOMの同期、設計変更の承認、ロット・シリアルの追跡、PLC・センサー・SCADAとの接続、OPC UAやAPIの利用、ネットワーク停止時のデータ保存、データ移行、マスタクレンジングを確認します。クラウド、パッケージ、スクラッチのどれを選ぶ場合でも、差別化工程だけを追加開発し、標準機能を優先できる提案は、初期費用と将来保守の両面で比較しやすくなります。

見積書では、ライセンス、要件定義、Fit to Standard、アドオン、設備接続、データ移行、教育、並行稼働、運用保守、セキュリティ、予備費を分けてもらいます。公開されている生産管理システムの相場を基準にした推定では、CIMの一部機能を1工場で試すPoCは初期100万〜500万円程度、パッケージ導入は500万〜2,000万円程度、ERP・PLM・MES・設備連携を含む1〜2工場の中核導入は2,000万〜8,000万円程度が目安です。これらはCIM専用の公表価格ではなく、公開相場（出典: キッセイコムテック「生産管理システムとは」、2025年掲載など）から連携・移行・教育を加味した推定です。

期間も、PoCなら3〜6か月、パッケージ導入なら6〜12か月、複数システムと設備をつなぐ中核導入なら12〜24か月程度を想定します。工場停止を伴う切り替えを避けるため、1ラインまたは1製品群で検証し、旧システムとの並行稼働、切り戻し条件、教育完了の判定を決めます。また、経済産業省は2025年4月に中小規模の製造事業者向けに工場セキュリティの手順・事例を示す解説書を公開しています。CIMのRFPには、ITだけでなくOTネットワーク分離、特権ID、リモート保守、バックアップ、復旧訓練、サプライチェーンの責任分界も入れます。

よくある質問（FAQ）

CIMシステムは対象範囲が広いため、費用、MES・ERPとの違い、導入の始め方について疑問を持つ企業が多くあります。ここでは、会社選びの前に確認しておきたい質問へ直接回答します。

CIMは、製造業の設計・計画・調達・製造・品質・在庫・出荷・経営を統合する構想やシステム群で、ERPやMESはその構成要素です。ERPが企業全体の販売・購買・在庫・会計などを扱い、MESが工場の作業指示・実績・品質・トレーサビリティを扱うのに対し、CIMは両者とPLM、SCADA、設備をデータ連携して閉ループで運用する考え方です。

対象工場、設備数、利用者数、連携数、データ移行量、クラウドかオンプレミスかで変わります。目安として、1工場の一部機能を試すPoCは100万〜500万円程度、標準パッケージの導入は500万〜2,000万円程度、ERP・PLM・MES・設備連携を含む中核導入は2,000万〜8,000万円程度ですが、CIM専用の定価ではなく公開相場からの推定です。見積では初期費用だけでなく、月額・年額のライセンス、保守、設備接続、教育、データ移行、予備費を分けて比較します。

まず、受注から出荷までの業務フローと、納期遅延・在庫・品質・原価・入力工数の損失を可視化します。そのうえで改善したいKPIを3〜5個に絞り、1ライン・1製品群・1工場など小さな範囲でPoCを実施します。成功条件、現場の入力時間、既存設備との接続、切り戻し方法を決めてから、複数社へ同じRFPを渡すと、会社ごとの提案を公平に比較できます。

まとめ

CIMシステムは、製造業の業務を一つの製品で置き換えるものではなく、ERP・PLM・MES・設備・物流などを共通データでつなぐ取り組みです。会社選びでは、製品の機能数よりも、自社の生産形態に近い実績、既存システムとの連携力、現場に定着させる導入体制、導入後の保守範囲を確認します。

riplaは業務整理から開発・定着までを一気通貫で相談したい企業、CIM株式会社は個別受注生産、NECは食品・化学・素材などのプロセス製造、日立システムズは国内製造業の基幹統合に向いています。SiemensはMOM・MESと設備データ、ダッソー・システムズは多拠点の製造標準化、SAPはSAP ERPを基盤にしたクラウドMOM・MESとの連携が比較軸です。

最初から全社・全工場を統合しようとせず、最も損失が大きい業務を一つ選び、現状のKPIを測ってから相談することをおすすめします。要件定義では、設備接続、データ移行、セキュリティ、教育、切り戻し、運用保守までを含めて複数社へ確認します。自社に合うCIMシステムの範囲を整理したうえで、開発会社と実現方法を具体化していきます。

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会社紹介

株式会社riplaでは、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを、構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルによる高い要件定義力・システム設計力を活かし、事業成果の最大化に伴走します。

また、当社独自の開発テンプレート「Boxシリーズ」による標準機能の高速開発と、AI駆動開発の独自フレームワーク「GoDD」による独自機能のAI実装を組み合わせることで、低コスト・短期間で開発を実現いたします。

もし、システム開発やプロダクト開発に関するご要望がございましたら、お気軽にお問い合わせください。

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執筆者プロフィール

張田谷凌央

株式会社ripla 代表取締役CEOとして、システムパッケージ活用、システム開発、データ分析、生成AI活用、SaaS開発、アプリ開発、EC構築など、幅広い領域で企業のDX推進と事業成長を支援している。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルが集う株式会社riplaにおいて、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援し、単なるシステム納品にとどまらず、クライアントと同じ目線で事業成果の最大化に向けた伴走支援を行う。早稲田大学卒業後、ラクスル株式会社、LINEヤフー株式会社にて事業開発やDX推進などに従事した後、株式会社riplaを創業。