電子部品製造業向け生産管理システムの費用は、管理範囲、工場・拠点数、設備との連携範囲によって、初期15万円程度から1億円以上まで変わります。
金額の幅を左右するのは主にこの3つで、対象が広がるほど費用帯も上がります。全体像は、下記の完全ガイドもご覧ください。
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電子部品製造業向け生産管理システムの費用相場
費用は管理範囲と連携範囲で変わります。
在庫・ロット管理だけの構成と、受注・MRP・製造指示・品質・原価・設備データまで統合する構成では、データの細かさ、端末、接続数、テストの量が異なります。
在庫・ロット管理から始める小規模導入の費用
小さく始める場合は、対象を在庫・ロット管理機能に絞ります。入出庫の記録からロット履歴の追跡までを、次の4つの機能で受け持ちます。
- 入出庫・ロケーション：入出庫と保管場所の管理
- 棚卸：在庫数の確認
- バーコード・QRコード：コードを使った管理
- ロット履歴：ロットの履歴の追跡
この範囲に絞る場合、初期費用は15万〜60万円程度で、月額は2.9万〜6.5万円程度がベンチマークです。たとえば、株式会社インフュージョンの在庫スイートクラウドは、10ユーザーまでの料金が棚卸2.9万円、Lite3.5万円、Pro4.0万円です。
初期設定費用は15万円または30万円です（出典: 株式会社インフュージョン公式料金表、2026年8月確認）。ただし、この公開料金は在庫管理サービスのものです。MRP、製造実績、設備連携、品質管理を含む生産管理システム全体の費用ではありません。
1工場の生産管理の導入費用
1工場で受注・需要から完成品在庫までを整える場合、初期費用は500万〜2,000万円程度です。MRPや購買、製造指示などの業務を整えるほか、品目やBOM、工程のマスターも整えます。
この想定には、基本的な品質機能と会計・販売管理との連携も含まれます。また、パッケージやクラウドを使えば、すべてを独自開発する場合より初期費用を抑えやすくなります。
- 費用が上がる要因：特殊な工程や既存データに合わせた追加設定が増えると、費用は上限に近づきます。
- 期間の目安：要件定義から本稼働まで3〜9か月程度
- 計画に入れるもの：現場教育と移行リハーサル
MESや設備・検査データとの連携の費用
MESや設備・検査データと連携する場合は、次の情報を管理対象に含めます。
- 製造情報：製造実行、4M、測定値。
- 設備・検査：設備稼働、停止理由、検査。
- ロット追跡：トレースバックとトレースフォワード。
この範囲まで含める場合、費用は2,000万〜6,000万円程度が目安です。
複数拠点やERP・WMS・QMS・PLMとの連携、古い設備からのデータ収集が加わると、費用は上がります。
ITとOTを分けるネットワーク設計も含む全社刷新では、6,000万円超や1億円以上になる場合があります。
この領域は公開価格が少ないため、2,000万〜6,000万円は2025〜2026年の製造業の一般的な相場と公開事例から整理した推定です。正式な見積額ではありません。
電子部品向け生産管理システムの費用内訳
合計金額だけを見ると、各作業がどの費目に含まれるかを見落としがちです。
特に、マスター整備や現場端末、設備接続は追加費用になりやすい項目です。移行、テスト、教育も、追加費用になりやすい項目です。
要件定義・業務設計の費用
要件定義では、受注から出荷までの業務フロー、BOMと工程表の版数、製番管理とMRPの使い分けを決めておきます。ロット・シリアルの確定時期や代替部品も整理の対象になります。さらに、支給品、外注工程、返品・再加工の扱いも整理します。
現場の流れを見ないまま帳票を画面に置き換えると、入力が後追いになり、正しい在庫や実績を作れないことがあります。そこで、業務整理や現場ヒアリング、RFP作成、Fit to Standard評価を独立した費目にしておくと、開発費に隠れた前提が見えやすくなります。
標準機能・追加開発・連携の費用
見積では、標準機能と個別対応を分けて金額を確認します。電子部品では、次のような対応が追加されることがあります。
- 標準・追加機能：設定、画面・帳票の追加、権限設計。
- システム連携：API・CSV連携、設備・測定器からのデータ収集。
- 部品・ロット対応：荷姿の変換や材料・完成品ロットのひも付け。
- 検査・顧客対応：検査結果の保存、顧客別ラベル、EDI。
一般的な人月単価の目安は、PMが90万〜150万円、SEが65万〜110万円、PGが50万〜90万円程度です（出典: NotebookLMリサーチノート、2026年8月作成）。
実際の金額は、担当者のスキルや契約形態で変わります。要件の不確実性やレビュー回数も、金額を動かす要因です。
データ移行・端末・教育・テストの費用
移行・導入準備の見積では、次の対象と作業を確認します。
- 移行対象：品目コード、BOM、工程、取引先、倉庫、在庫、ロット、設備マスター。
- データ整備：Excel列名やコード体系が拠点ごとに違う場合の重複統合、欠損補完、旧コードとの対応表作成。
- 現場機器：ハンディターミナル、スマートフォン、ラベルプリンター、現場PC、無線環境。
- 稼働準備：教育資料、稼働立会い、並行稼働、総合テスト、障害時の復旧訓練。
これらが見積から抜けていると、後から追加費用が発生したり、稼働が延びたりすることがあります。
クラウド・保守・改善のランニングコスト
ランニングコストは、利用形態ごとに費目と契約範囲を分けて確認します。
- クラウド：利用料、ユーザー追加、データ容量、API、バックアップ、監視。
- サポート：問い合わせ対応、更新、障害対応。
- オンプレミス：サーバー、OS・データベース更新、バックアップ媒体、監視、保守工数。
保守費用は、初期費用の年15〜25％程度を目安に置くことがあります。ただし、SaaSの月額にサポートが含まれる場合や、24時間対応・現場駆け付けを加える場合は、契約条件が変わります。初期費用だけでなく、5年程度の総保有コストで比較します。
価格帯別に見る導入方式の違い
方式は、価格だけでなく、標準化できる業務や将来の拠点追加・制度変更への対応で選びます。たとえば、計画・購買・在庫はパッケージで整え、現場実績や設備データはMESで補う構成もあります。
在庫・バーコードSaaSの特徴と費用
SaaSはサーバーの購入や更新を抑え、在庫・入出庫を早く標準化したい企業に向いています。在庫スイートクラウドは10ユーザーまで月額2.9万〜4.0万円、初期設定15万〜30万円です（出典: 株式会社インフュージョン公式料金表、2026年8月確認）。
公開料金は在庫機能を前提としたものです。MRPや製造指示、設備通信が必要なら、他システムとの連携や追加開発を含めた見積になります。検査、原価、複雑なBOMが加わると、見積の前提も広がります。
パッケージ・クラウド生産管理の特徴と費用
パッケージには、受注・購買・MRPのほか、製造指示、実績、在庫、原価などの標準機能が備わっています。そのため、要件定義と開発を短縮しやすい方式です。1工場で500万〜2,000万円程度を目安にします。
比較するときは、次の導入条件をそろえておきます。
- 規模：ユーザー数、品目数、拠点数。
- 追加範囲：帳票、EDI、会計連携。
- 導入作業：データ移行、教育。
クオリカの事例では、3工場で1,000種類以上の部品を製造する企業が、繰返し注文に備えて製番管理からMRP方式への移行を進めています（出典: クオリカ株式会社「株式会社曽田製作所様 導入事例」）。機能の多さよりも、自社の生産形態に合うかを確かめます。
パッケージとMES・設備連携の組み合わせ
計画・購買・在庫はERPや生産管理パッケージに任せ、作業指示・実績・検査・設備データはMESに、倉庫作業はWMSに分けると、各領域の専門性を活かせます。
初期費用は2,000万〜6,000万円程度、期間は6〜15か月程度を見込むケースがあります。設備ごとに通信方式やデータ項目が異なる場合は、接続試験と通信断時の再送処理が必要になります。
たとえば、日立のFactRiSM事例では、測定機器や製造設備の記録をMESへ自動収集し、一元管理する構成が紹介されています（出典: 株式会社日立製作所「FactRiSM導入事例04」）。
スクラッチ開発の費用
独自の要件を優先したい場合は、次のような領域でスクラッチ開発を検討します。
- 独自工程・設備：標準機能で表現できない要件。
- 品質証跡：顧客固有の記録が必要な要件。
- 複雑な追跡：既存システムで表現できないロット管理。
小規模なMVP（Minimum Viable Product）は1,000万〜3,000万円程度です。一方で、複数拠点を含むフルスクラッチは、3,000万円〜1億円以上になる可能性があります。
仕様変更や脆弱性対応は、自社の責任範囲に入ります。さらに、OS・データベースの更新や、担当者交代後の保守も自社が受け持ちます。
独自性が競争力や品質保証に直結する範囲に絞って作り、購買・会計・認証のような一般的な領域には標準製品を使うと、総額を抑えられる場合があります。
見積額が変わる主な要因
同じ生産管理システムでも、管理単位や連携する現場の数によって費用は変わります。見積の前に条件を整理しておくと、価格差の理由を説明しやすくなります。
ロット・シリアル・荷姿の管理粒度
完成品だけを追跡するのか、材料ロットや仕掛品まで追跡するのかで、データ量と画面設計が変わります。SMDリール、トレイ、端子、コネクター、切断品も、追跡対象に含めるかで差が出ます。
受入ロットから投入、設備、検査値を経て出荷先までつなぐ場合は、トレースバックとトレースフォワードの両方が必要になることがあります。そうなると、履歴テーブルや検索条件、権限、保存期間の設計も加わります。
既存ERP・WMS・設備との連携数
連携先ごとに、受け渡すデータとタイミングを決めます。販売、会計、購買との連携は、特にデータの流れを先に確かめておきます。ほかの連携先は、扱うデータの種類がそれぞれ異なります。
- EDI：取引先とのデータ交換
- WMS：倉庫の管理
- QMS：品質管理
- PLM：製品情報の管理
- 設備・測定器：現場の設備や測定機器とのデータ連携
CSVの夜間連携は比較的低コストです。一方で、リアルタイムAPI、専用プロトコル、PLC、画像検査、古い端末の改修には、接続先ごとの調査と試験が必要です。
連携先が増えるほど、重複送信、通信断、時刻ずれ、マスター不一致、再送、障害時の手作業復旧の検証費用も増えます。
拠点数・ユーザー数・既存データの状態
1工場1倉庫の場合と、協力会社や海外倉庫まで含める場合では、権限、タイムゾーン、言語、コード体系、ネットワーク、教育が変わります。株式会社インフュージョンの事例では、自社拠点と協力会社の計12拠点、1,800アイテムをロット別に管理しています（出典: 株式会社インフュージョン「電子部品製造業がバーコード管理を導入」、2026年8月確認）。
拠点が多くても、最初から全業務を統合するとは限りません。在庫・入出荷から段階導入すれば、初期費用を抑えられます。
可用性・監査・OTセキュリティの要件
費用に影響する可用性・セキュリティの要件は、次の項目です。
- 可用性：冗長化、バックアップ、リストア試験、通信断時の継続。
- 運用：監視、障害時の連絡体制。
- OTセキュリティ：エッジ収集、IT/OT DMZ、ゾーン分割、認証、監査ログ、脆弱性対応。
経済産業省は2025年10月、半導体デバイス工場向けOTセキュリティガイドラインを公開しました。同ガイドラインは、ファブやファブシステム、外部サービス、IT/OT DMZ、組織・人を含みます（出典: 経済産業省「OT Security Guidelines for Semiconductor Device Factories」、2025年）。
電子部品工場に直接義務付けられるものではありません。ただし、設備と基幹システムをつなぐ際の評価軸にはなります。
開発期間が費用に与える影響
期間が長くなるほど人件費がかさみ、現場の関係者が要件確認やテストに関わる期間も延びます。一方で、無理に短縮すると、マスター不備や連携漏れ、教育不足、切替時の混乱を招き、追加費用につながることがあります。
価格と期間は、あわせて確認してください。
数日〜8週間で始めるスモールスタート
在庫・棚卸・入出庫を標準機能で始める場合は、初期設定とマスター登録を短期間で進められる可能性があります。ただし、短期間で稼働させるには、業務を標準機能に合わせ、対象拠点や品目、端末、権限を絞ることが条件になります。
加えて、バーコード対象やロット確定、棚卸差異の承認者も決めておきます。これらを決めないまま導入すると、操作を始めてもデータの信頼性が上がらないことがあります。
3〜9か月で1工場の基幹業務を整える計画
1工場で基幹業務を整える場合、要件定義から本稼働まで3〜9か月程度が目安です。その間には、標準機能の設定や追加開発、マスター移行、主要な外部連携、教育が含まれます。
要件定義とデータ整備を先に進め、開発と並行してマスターを確定させると、後工程の手戻りを減らせます。切替日は、機能の完成日だけで決めず、現場の繁忙期や棚卸、設備更新、顧客監査も考慮します。
6〜15か月以上でMES・複数拠点まで広げる計画
MES、設備・測定器連携、WMSを含めると、6〜15か月程度を見込むことがあります。ほかに、次の範囲も対象になります。
- 品質：品質管理の機能の範囲
- 原価：原価管理の範囲
- 複数拠点：拠点をまたいで使う範囲
- 協力会社ポータル：協力会社と情報をやり取りする仕組み
全社基幹や海外拠点まで統合する場合は、12か月以上かかることもあります。
時間がかかる要因には、部門ごとの承認、結合テスト、現場受入テスト、並行稼働があります。段階的に稼働させれば、最初の効果を確かめながら後続範囲の仕様を具体化できます。
電子部品向け生産管理システムのコストを抑える進め方
費用を抑えるには、費用対効果の高い領域から順に整える方法があります。そうすると、投資判断や追加開発の優先順位を付けられます。起点にするのは、在庫差異やトレース照会、入力時間、棚卸、納期遅延など、測定できる課題です。
在庫・トレーサビリティからの段階導入
初期の段階でERPやMES、WMS、QMS、原価まで一体化させないことで、現場教育やマスター整備の負担、障害時の影響範囲を抑えられます。
- 在庫・入出庫・ロット追跡を、1倉庫または1ラインで始める。
- 製造実績と検査を加える。
- MRP・購買・原価へ広げる。
- 最後に、複数拠点や高度な分析へ拡張する。
初期の段階から将来のAPIやロットキーを考えておくと、後からの連携をスムーズに進められます。
標準機能に合わせる範囲の決め方
パッケージでは、標準機能、設定、軽微な拡張、個別開発に分けて考えます。品目コード、工程、ロット、在庫状態、承認ルールを共通化しておくと、更新や拠点展開の費用を抑えやすくなります。
品質保証や顧客要求に直結するトレーサビリティ、特殊工程、設備の安全インターロックは、無理に標準運用へ寄せず、必要な拡張として分けて扱います。
開発前のマスターと現場ルールの整備
開発前には、品目コードや単位、BOM、工程順、版数、代替部品を決めておきます。ロット属性や倉庫・ロケーション、取引先、設備、検査規格も含めて固めます。
複数拠点で品目名やコードが異なる問題は、電子部品の導入事例でも課題になっています。そこで、業務側にマスターオーナーを置き、登録・変更・廃止の承認ルールを定めます。
ルールを先に決めておけば、移行後の追加修正を減らせます。
効果の数値化と追加投資の判断
導入前に、在庫差異や棚卸時間、トレース調査時間、検品・入力時間、納期遵守率を測っておきます。在庫確認の電話・メール件数や歩留まり、滞留在庫も、測定の対象になります。
パナソニック コネクトの事例では、特定条件の実験でSMDリール1個の検品時間が約15〜20秒から約6秒に短縮し、年間約720時間の削減が見込まれています（出典: パナソニック コネクト「出荷検品ソリューション導入事例」、2026年8月確認）。
ただし、自社でも同じ効果が出るとは限りません。現場の数量と作業条件で試算し、追加機能の優先順位を決めます。
見積の依頼と比較のチェックポイント
候補会社には、管理対象、拠点、現場端末を、同じ資料で提示します。そのほかに、次の項目も前提に含めます。
- 既存システム：連携の前提となる既存の業務システム
- データ量：扱うデータの量
- 品質・監査要件：求められる品質管理や監査の条件
- 希望時期：希望する稼働の時期
同じ前提の見積であれば、価格差が開発会社の単価によるのか、機能や作業範囲によるのかを比べられます。
RFPに必ず書くべき情報
RFPには、受注・需要、BOM・工程、製番とMRPの範囲を書きます。さらに、次の範囲も書きます。
- 購買・外注：発注や外注に関わる業務
- 在庫・倉庫：在庫と倉庫の管理
- 製造実績・品質・検査：製造の実績と、品質・検査の記録
- 原価：原価の算出に関わる範囲
- 出荷・EDI：出荷と、取引先とのデータ交換
材料ロットやSMDリール、代替部品は、RFPに明記します。ほかに、支給品や荷姿、仕掛品、協力会社在庫も明記します。
トレースバック・フォワードや顧客提出用の履歴も、同じ資料に含めておきます。
拠点・ユーザー・品目・年間取引・設備の数、データ保持年数を示すと、概算の精度が上がります。連携先や通信環境、既存帳票のサンプルも、精度を高める材料になります。
見積項目の同じ粒度での比較
見積は、初期設定から追加改修まで、項目ごとに分けて比べます。たとえば、要件定義、開発、ライセンスは、それぞれ別に確認します。設計やテストなどの作業も、同じ粒度で分けて比べます。
- 設計・テスト：設計の範囲と、テストの回数や範囲
- クラウド・保守：利用料の範囲と、導入後の保守の範囲
- 連携：外部システムとのデータ連携の範囲
- 端末・ラベル：現場で使う端末と、ラベルの扱い
- 移行・教育・稼働支援：データ移行、教育、稼働時の支援
「連携一式」「移行一式」「保守一式」のように一括で書かれた項目は、対象システム数やデータ件数、試験回数、対応時間、除外作業を確かめます。
要件定義や移行を発注側の作業として除いた見積は、提示額が低くても、総額が高くなることがあります。
ベンダーに確認する実績・体制・契約条件
電子部品や半導体、部品加工など、近い生産形態での実績を確認します。あわせて、品目数やロット粒度、拠点数を聞いておきます。ほかに、協力会社の関わり方や、設備・測定器との連携の実績、導入後の保守体制も確認します。
デモでは、正常な入出庫だけでなく、代替部品やロット不明の場面も示してもらいます。そのほかに、次の場面も再現してもらいます。
- 返品・再加工：返品や再加工が起きたときの扱い
- 通信断：通信が途切れたときの動き
- 誤読：読み取りを誤ったときの扱い
- 権限不足：操作の権限が足りないときの扱い
- 検査不合格：検査で不合格になった品の扱い
受付時間や障害時の目標復旧時間、データの所有権、解約時の返却、追加開発の単価は、初期費用と合わせて確認します。
電子部品製造業向け生産管理システムのよくある質問
費用と導入計画について、特に質問の多い内容をまとめました。相場は前提条件付きの幅として読み、自社の管理粒度と連携範囲に当てはめてください。
Excelの在庫管理から移行すると費用はいくらですか？
在庫・入出庫・ロット管理だけなら、公開料金のあるSaaSで、初期15万〜60万円程度、月額2.9万〜6.5万円程度から検討できます。ただし、これは公開料金のあるサービスを使う場合の目安です。
品目コードの統一やデータ移行、バーコードの発行、端末の購入、現場教育が必要な場合は、別途費用が加わります。
受注やMRP、製造実績、品質、設備連携まで含める場合は、1工場で500万〜2,000万円程度の導入を想定します。構成によっては、それ以上になることもあります。
工場でクラウド型の生産管理システムを使えますか？
利用はできますが、通信品質や設備ネットワーク、認証、バックアップ、通信断時の代替運用を確かめる必要があります。
端末が一時的にオフラインでも作業できるか、復旧後に実績を重複なく反映できるかは、デモで確かめてください。
設備を直接つながず、エッジ収集やIT/OT DMZを介する構成にすれば、セキュリティと可用性の両方を保ちやすくなります。ただし、設計や機器、運用の費用が別途必要になる場合があります。
製番管理とMRPはどちらを選べばよいですか？
受注ごとに仕様や工程が変わり、個別に追跡したい製品には製番管理が向いています。繰返し注文があり、所要量から購買・製造を計画する製品には、MRPが向いています。
電子部品では、少量多品種と繰返し生産が混在することがあります。そのため、製品群ごとに方式を使い分けられるかを確認します。
クオリカの事例では、1,000種類以上の部品を扱う企業が、繰返し注文に対応するためMRP方式への移行を検討しています。
何か月で導入できますか？
在庫・バーコード管理を標準機能で始める場合は数日〜8週間程度、1工場の生産管理は3〜9か月程度が目安です。
MES・設備連携・複数拠点まで含める場合は、6〜15か月程度です。期間は、要件の確定やマスター整備、連携先の仕様開示、現場テストの進み方で前後します。
希望日から逆算した工程表を、見積と一緒に提出してもらいます。工程表には、要件定義、開発、移行、教育、並行稼働、切替後の支援を含めます。
古い設備や測定器とも連携できますか？
連携できる可能性はありますが、通信方式や出力データ、時刻、識別子、通信断時の挙動を調べたうえで判断します。
接続できない設備には、エッジ端末やファイル連携、バーコード入力、作業者による補完入力を組み合わせて対応します。
設備の直接接続を前提にせず、製造指示と実績、検査結果、設備ID、作業者ID、材料ロットを確実にひも付けることから要件を始めると、費用と効果を比べられます。
まとめ
在庫・ロット管理の初期費用は15万〜60万円程度、1工場のパッケージ・クラウド生産管理は500万〜2,000万円程度です。MES・設備・WMS・ERP連携は2,000万〜6,000万円程度が目安です。
スクラッチ開発や複数拠点の全社統合では、3,000万円〜1億円以上になる可能性もあります。
いずれも、次の前提を置いた幅で、特定の金額を断定するものではありません。
- 機能・拠点：標準機能の範囲と、対象となる拠点の数
- ロット粒度・連携：追跡する単位と、つなぐ既存システムや設備
- 移行：移行するデータの範囲と量
- セキュリティ：求められる安全対策の範囲
- 保守：導入後の保守の範囲
費用を抑えながら失敗を避ける次の一歩
在庫差異、トレース照会、検品・入力時間、納期遵守率などを測り、1倉庫または1ラインで解決する課題を決めます。
RFPには、次の情報を整理します。
- 品目・BOM：品目の情報と部品構成
- 工程・ロット：工程の流れとロットの単位
- 設備・連携先：使う設備と連携先の範囲
- 端末：現場で使う端末
そのうえで、標準機能と追加開発、移行、テスト、教育、保守を分けた見積を、複数社から取ります。
機能数の多さより、トレーサビリティの単位と現場データの流れを先に定め、標準機能と個別開発の境界を、関係者が納得できる形で決めます。
初期費用と総保有コストの分け方
候補選びでは、初期費用と5年間の総額、導入後に見込む効果を合わせて判断します。
- 総額：月額利用料、端末、API、保守、追加改修、現場工数を含めた金額
- 導入効果：棚卸差異、照会時間、入力工数、納期遅延の継続的な削減による投資対効果
- 比較軸：同じ評価表で比べる効果指標、段階導入のしやすさ、拡張性、保守体制
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会社紹介
株式会社riplaでは、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを、構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルによる高い要件定義力・システム設計力を活かし、事業成果の最大化に伴走します。
また、当社独自の開発テンプレート「Boxシリーズ」による標準機能の高速開発と、AI駆動開発の独自フレームワーク「GoDD」による独自機能のAI実装を組み合わせることで、低コスト・短期間で開発を実現いたします。
もし、システム開発やプロダクト開発に関するご要望がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
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株式会社ripla 代表取締役CEOとして、システムパッケージ活用、システム開発、データ分析、生成AI活用、SaaS開発、アプリ開発、EC構築など、幅広い領域で企業のDX推進と事業成長を支援している。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルが集う株式会社riplaにおいて、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援し、単なるシステム納品にとどまらず、クライアントと同じ目線で事業成果の最大化に向けた伴走支援を行う。早稲田大学卒業後、ラクスル株式会社、LINEヤフー株式会社にて事業開発やDX推進などに従事した後、株式会社riplaを創業。