結論：食品製造業向けHACCP管理システムの費用相場は、記録のクラウド化だけなら初期0〜10万円程度・月額0〜3.3万円程度、
個別開発や基幹連携まで含めると300万円〜1億円以上です。
ただし、同じHACCP管理システムでも、温度や清掃の記録だけを電子化するのか、危害要因分析、
逸脱時の是正、承認、ロット追跡、センサー、ERP・生産管理との連携まで行うのかで費用は大きく変わります。
本記事では、2026年時点で確認できる公開料金と導入事例、食品製造業務システムの開発レンジをもとに、
費用の内訳、価格帯、変動要因、コストを抑える進め方、見積もりで確認すべき点を詳しく解説します。
▼全体ガイドの記事
・食品製造業向けHACCP管理システム開発の完全ガイド
食品製造業向けHACCP管理システムの費用相場はいくらですか？
結論として、食品製造業向けHACCP管理システムは、既製クラウドを1拠点で使う場合と、
複数工場の生産・品質・在庫を統合する場合で、予算の桁が変わります。価格だけを比較するのではなく、
記録の対象、利用拠点、ユーザー数、連携する設備やシステム、導入支援の範囲をそろえて比べることが重要です。
記録中心のクラウド型は月額0〜3.3万円程度です
温度、清掃、健康状態、入荷検品などの日々の記録をタブレットやスマートフォンで入力し、
承認と帳票出力まで行う標準クラウド型なら、初期費用0〜10万円程度、月額0〜3.3万円程度が予算取りの目安です。
拠点数、ユーザー数、保存期間、記録簿の追加、サポートの有無によって上下します。
個別設定や連携を含めると300万円以上になりやすいです
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
自社の帳票を再現し、権限・承認経路、逸脱アラート、ロット追跡、バーコード入力、温度センサー、既存の生産管理や在庫システムとの連携を加えると。
初期費用は50万〜300万円程度の設定・小規模カスタマイズから始まり、範囲によっては300万〜1,000万円程度のMVP開発になります。
ここで示す金額はHACCP専用製品の一律定価ではなく、公開料金と類似する食品製造業務システムの開発範囲から整理した目安です。
費用を比較する前にHACCP管理システムの範囲を決めます
HACCP管理システムは、単にチェック項目を入力するアプリではありません。計画、
実施記録、逸脱時の是正、検証、記録保存を一つの運用として支援する仕組みです。厚生労働省は、
事業者が衛生管理計画を作成して周知し、必要な手順書を整え、実施状況を記録・保存し、
定期的に検証して見直すことを示しています（出典: 厚生労働省「HACCPに基づく衛生管理」
、2026年8月確認）。
HACCP計画とマニュアルを管理する機能です
計画側では、HACCPチーム、製品説明書、製造工程図、施設平面図、危害要因分析、
重要管理点、管理基準、モニタリング方法、是正措置、検証方法を登録します。マニュアルや衛生管理計画の版数、
承認者、改訂日も管理できると、監査や取引先への説明がしやすくなります。
現場記録と逸脱対応を管理する機能です
現場では、加熱温度・時間、冷却温度、冷蔵庫や冷凍庫の温度、金属検出、洗浄・消毒、
薬剤濃度、作業者の衛生状態、原材料の受入検品などを入力します。許容範囲外の値や未入力を検知し、
担当者へ通知し、原因、応急処置、再発防止策、承認まで履歴に残せると、記録を保存するだけの仕組みから衛生管理を改善する仕組みになります。
ロット追跡と監査証跡まで含めると別の費用になります
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
食品製造業では、原材料ロット、製造ロット、製造日時、設備、担当者、検査結果、出荷先をひも付けると、回収時に影響範囲を絞り込めます。
誰がいつ入力・修正・承認したか、修正前後の値、コメントを記録する監査証跡も重要です。
ロット追跡を生産管理、在庫、倉庫管理、ERPと連携する場合は、画面を追加するだけでなく、データモデルと連携テストの費用が発生します。
食品製造業向けHACCP管理システムの費用内訳
見積書では、ライセンスや開発費だけでなく、現場調査、帳票整理、マスタ移行、端末やセンサー、
教育、稼働後の保守まで分けて確認します。食品製造のプロジェクトは、画面数だけでは工数を判断できず、
現場の例外処理と設備・既存システムの接続が費用を左右するためです。
現場調査と要件定義の費用です
要件定義では、原料受入から製造、保管、出荷までの工程を歩き、どの担当者が、いつ、
どの基準で、何を記録し、異常時に誰が判断するかを整理します。紙帳票やExcelの項目をそのまま画面に移すのではなく、
法令・取引先基準・自社の衛生管理計画を照合し、必須項目と省略可能な項目を分けることが大切です。
設定・画面・帳票・ワークフローの費用です
標準機能の初期設定、記録簿の追加、入力項目の選択式化、数値範囲チェック、写真添付、
QRコード読み取り、承認ルート、PDF・CSV出力などが主な項目です。既製品に業務を合わせられる場合は費用を抑えやすい一方、
独自の帳票や工程を増やすほど個別開発の割合が高くなります。
センサー・ERP・生産管理との連携費用です
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
冷蔵庫・冷凍庫・倉庫・加熱設備から温度を自動取得する場合は、センサー、ゲートウェイ、通信、設置、校正、監視の費用が必要です。
ERP、生産管理、在庫、WMS、ラベル発行機と連携する場合は、項目変換、重複データ、連携先が停止したときの再送、エラー通知まで設計します。
連携先が一つ増えるたびに、接続だけでなく総合テストと運用手順も増えると考えてください。
データ移行・教育・切替支援の費用です
既存の紙帳票やExcelから、製品、原材料、ロット、設備、基準値、担当者、承認者のマスタを移行する場合は、
重複や表記ゆれを整えます。過去記録をすべて移すのか、法定・取引先対応に必要な期間だけ参照用に残すのかを決めることも必要です。
導入教育は品質保証だけでなく、製造現場、パート・アルバイト、工場長、情報システムの役割別に計画します。
導入パターン別に見る価格帯と開発期間
下記の価格帯は、食品製造業向けHACCP管理システムの一律の定価ではありません。
ハサログのような現行公開料金、農林水産省のアプリ紹介カタログに掲載された過去の価格例、
製造業務システムの一般的な開発範囲を分けて、予算検討のためのレンジとして示します。
実際の見積もりでは、対象工場と業務範囲を明記して再計算してください。
標準クラウド型は初期0〜10万円・月額0〜3.3万円程度です
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
1工場で計画書や記録簿を電子化し、入力、承認、検索、出力を標準機能で始めるパターンです。
公開料金の具体例として、ハサログは初期登録・設定が税込5.5万円、HACCP計画プランが月額税込1.65万円、記録プランが税込2.2万円。
計画から記録承認まで使うマスタープランが税込3.3万円です（出典: ハサログ公式料金ページ、2026年8月確認）。
機能追加、オリジナル記録簿、導入支援、拠点追加は別見積もりになる可能性があります。
パッケージ設定と帳票追加は50万〜300万円程度です
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
標準クラウドへ自社帳票を登録し、権限、承認、既存マスタ、端末、帳票出力を設定するパターンです。
現場調査や記録簿の設計を含めた初期設定、小規模なカスタマイズ、少数の連携であれば、50万〜300万円程度を見積もりの起点にできます。
帳票数、ライン数、拠点数、データ移行量、オフライン対応、センサーの有無で上限を超えることがあります。
1工場のMVP開発は300万〜1,000万円程度です
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
1工場・主要1〜2ラインを対象に、現場記録、閾値チェック、逸脱通知、是正・承認、帳票出力、簡易ロット追跡を作る場合は、300万〜1,000万円程度。期間3〜6か月程度が予算検討の目安です。
ここでは、全工程を一度にデジタル化せず、温度記録や重要管理点など効果の見えやすい業務から始めます。金額・期間は個別案件の推定であり、公開定価ではありません。
複数ライン・基幹連携は1,000万〜5,000万円程度です
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
複数ライン、複数拠点、原材料から出荷までのロット追跡、ERP・WMS・生産管理連携、温度センサー、監査ログ、データ移行、教育、本稼働支援まで含めると。
1,000万〜5,000万円程度、期間6〜12か月程度を想定します。
24時間操業で停止できない設備がある場合は、並行稼働と段階リリースを計画するため、開発だけでなくテスト・切替支援の期間も長くなります。
全社・大規模基盤は5,000万〜1億円以上です
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
全工場のマスタ統合、ERP・MES・WMS・品質管理・IoT基盤の接続、旧システムからの大量移行、冗長化、厳格なセキュリティ検証。
多言語や海外拠点対応まで行う場合は、5,000万〜1億円以上、期間12か月〜2年以上になる可能性があります。
全社基盤の金額をHACCP記録アプリの月額料金と比較することはできないため、まず対象範囲を分割し、段階導入の予算を作ることが現実的です。
食品製造業で費用が変動する5つの要因
同じ食品工場でも、品目数、工程の種類、設備の世代、既存データの品質、利用者の習熟度によって見積もりは変わります。
特に食品製造業では、正常時の処理よりも、逸脱、再検査、再加工、設備停止、回収などの例外処理をどこまで管理するかが重要です。
拠点数とライン数が増えるほど費用が上がります
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
1工場だけなら、標準の記録簿と一つの承認ルートで始められます。しかし、工場ごとに製品、温度基準、責任者、帳票、保管年限が違う場合は、拠点マスタや権限を分ける設計が必要です。
本部で横断表示するダッシュボード、拠点別の通知、共通マスタと個別マスタの管理も追加されるため、拠点数だけでなく差分の数を見積もりに反映します。
手入力かセンサー自動取得かで費用が変わります
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
温度を作業者が入力する方式は低コストで始めやすい一方、入力忘れや転記ミスが残ります。
センサーから自動取得する方式は、機器、ゲートウェイ、設置、通信、校正、異常通知、障害時の代替運用まで考える必要があります。
サトーのヤオコー物流センター事例では、1日3回の巡回記録から温度の常時自動取得へ移行し、異常通知、ペーパーレス化。
データ分析につなげています（出典: 株式会社サトー「ヤオコー様 物流センターでの温度計測を自動化」、2026年8月確認）。
ロット追跡の細かさが費用を左右します
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
原材料ロットと製造ロットを記録するだけか、仕入先、設備、作業者、製造日時、検査結果、出荷先まで双方向に追跡するかで、必要なデータ構造は変わります。
賞味期限、先入れ先出し、分割・統合ロット、再加工品、廃棄品、回収対象の検索まで必要になると、在庫・生産管理との連携も検討します。
将来の回収対応を重視する工場ほど、記録アプリ単体ではなくトレーサビリティ基盤として要件を定義します。
セキュリティと可用性の要求水準が影響します
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
クラウドに記録を保存する場合は、権限、二要素認証、暗号化、バックアップ、監査ログ、データ返却、障害時の復旧時間を確認します。
工場では通信断や停電が起きても記録を止められないため、オフライン入力、紙の代替、復旧後の再入力ルールが必要です。
IPAは2026年の工場事例で、情報システム部門と製造部門が工場内のIT資産とネットワーク構成を把握し。
基幹系と制御系の境界の役割を明確にする進め方を示しています（出典: IPA「工場のサイバーセキュリティ対策が急務となっている」、2026年）。
既存データと帳票の状態が費用を左右します
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
品目コード、原材料名、単位、ロット番号、設備名、基準値、担当者名がExcelごとに異なる場合は、移行前のデータクレンジングが必要です。
過去記録を画像やPDFで保存するのか、検索できるデータとして移すのかでも費用は変わります。
見積もり前に、帳票の種類、過去データの年数、マスタ件数、重複や空欄の割合を把握しておくと、後から移行費が膨らみにくくなります。
食品製造業向けHACCP管理システムのコスト最適化ポイント
コスト最適化は、単に安い製品を選ぶことではありません。現場で入力されず、異常時に使われず、
後から作り直すシステムは、初期費用が低くても総額が高くなります。衛生管理上の重要度と投資効果を基準に、
最初に作る範囲と後から追加する範囲を分けます。
1工場・1ラインのPoCから始めます
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
最初から全工場の帳票を一度に移すのではなく、温度記録、加熱・冷却、金属検出など、異常検知の効果を測りやすい工程を選びます。
4〜8週間程度の試行期間を設け、記録実施率、入力時間、未入力件数、逸脱検知から是正までの時間を確認します。実際に手袋をした状態で操作できるか、通信が途切れたときに復旧できるかもPoCで検証します。
標準機能に業務を合わせる範囲を決めます
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
すべての紙帳票を同じ見た目で再現すると、画面、入力チェック、印刷帳票、テストが増えて費用が上がります。食品安全上必要な記録と、社内の慣習で残っている項目を分け、標準の入力方式や承認機能を優先します。
どうしても独自性が必要な工程だけを追加開発に回すFit to Standardの考え方が、長期的な保守費の抑制にもつながります。
HACCP記録と生産・在庫機能を分けます
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
HACCP記録、ロット・在庫、生産計画、センサー監視を一つのシステムに詰め込む必要はありません。
記録は食品衛生に強いSaaS、ロットと在庫は既存ERP、生産設備はIoT基盤というように役割を分け、APIやCSVで必要なデータだけを連携する方法もあります。
連携を増やし過ぎると複雑になるため、回収対象の検索や出荷判定など、経営・品質上の効果が大きい連携から優先します。
5年間の総保有コストで比較します
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
比較時は初期費用だけでなく、月額利用料、拠点・ユーザー追加、端末、センサー、通信、バックアップ、保守、問い合わせ、法改正対応。追加帳票の費用を5年間で合算します。
スクラッチ開発では、保守運用費の予算目安として初期開発費の年15〜25％程度を置く考え方がありますが、これは一般的な推定であり。24時間対応や現地支援の有無によって変わります。
契約書で保守範囲と追加改修の単価を確認してください。
見積もりを取る際に確認すべきポイント
複数社から見積もりを取るときは、同じ要件書と現場シナリオを渡します。「HACCP対応」
という一言だけでは、計画作成、記録、逸脱、承認、監査、ロット追跡のどこまで含まれるかが会社ごとに違うためです。
価格表と提案書の機能名を照合し、含まれない項目は別見積もりとして明示してもらいます。
要件書に現場シナリオを入れます
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
要件書には、原材料受入、加熱、冷却、保管、出荷の通常処理だけでなく、温度基準超過、記録漏れ、通信断、端末故障、設備停止、製品の保留、再検査。回収対象の検索を入れます。
各シナリオについて、入力者、承認者、通知先、保存期間、出力帳票、既存システムへの反映を記載すると、会社間の見積もり条件がそろいやすくなります。
デモでは手袋・通信断・異常値を実演します
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
デモでは、機能一覧を聞くだけでなく、現場の端末で実際に操作します。
手袋をしたまま入力できるか、濡れた環境や低温環境で使えるか、バーコードを読み取れるか、通信が切れたときに記録を保持できるか。基準値を超えたときに誰へ通知されるかを確認します。
担当者が画面を触り、入力完了までの時間を測ると、導入後の定着リスクも見えやすくなります。
見積もりの前提条件と対象外を確認します
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
定額に含まれる拠点数、ユーザー数、帳票数、データ容量、サポート時間、教育回数、テスト回数を確認します。
対象外になりやすいのは、オリジナル帳票、過去データ移行、センサー設置、API連携、端末調達、現地立会い、追加のセキュリティ監査です。
税別・税込、初期費用・月額費用、契約期間、解約時のデータ返却方法まで、同じ条件で比較してください。
食品製造業の実績と導入後支援を確認します
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
ベンダー選定では、食品製造業の同規模・同工程の導入実績、品質保証部門との要件定義経験、現場教育の体制を確認します。
導入後に帳票を変更する手順、法令や取引先基準が変わったときの対応、障害時の連絡先、復旧目標、追加開発の見積もり方法も重要です。
価格が安くても、現場定着や保守が別会社任せになると、結果的に追加費用がかかる可能性があります。
食品製造業向けHACCP管理システムのよくある質問
食品製造業では、費用だけでなく、法令・取引先基準への適合、現場で継続して入力できること、
異常時に是正できることが重要です。ここでは、導入前に特に質問されやすい点を回答します。
HACCP管理システムを導入すれば法令対応は完了しますか？
完了するとは限りません。システムは計画、記録、是正、承認、検証、保存を支援する道具であり、
危害要因分析、重要管理点、基準値、教育、検証方法を自社の工程に合わせて決める責任は事業者にあります。
厚生労働省の業種別手引書、所管保健所、取引先基準、認証機関の要求を照合して運用してください。
最も安くHACCP記録をデジタル化する方法は何ですか？
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
標準クラウドの無料または低価格プランを使い、1工場・少数の記録簿から始める方法です。
ただし、食品製造業では月額だけでなく、初期設定、帳票追加、端末、教育、センサー、既存システムとの連携を含めて判断します。
無料プランで保存期間や拠点数に制限がある場合は、監査や回収時に必要な記録を保持できるかを先に確認してください。
既製品とスクラッチ開発はどちらがよいですか？
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
1工場で記録を始めたい、標準の工程で運用できる、早く導入したい場合は既製品が向いています。
独自工程が多い、ロット追跡や回収対応を既存ERP・WMSと深く連携したい、複数工場で共通基盤を作りたい場合は、パッケージ設定やハイブリッド。スクラッチ開発を検討します。
実際には、記録はSaaS、設備はIoT、基幹はERPのように組み合わせる構成も有効です。
食品工場向けHACCPシステムの導入期間はどれくらいですか？
標準クラウドを設定して1工場で始めるなら、数週間〜3か月程度が一つの目安です。MVPの個別開発は3〜6か月程度、
複数ライン・基幹連携を含む中規模開発は6〜12か月程度、全社基盤は12か月〜2年以上になる可能性があります。
帳票やマスタが整理されているか、現場の受入テストに時間を確保できるかで期間は変わります。
まとめ
食品製造業向けHACCP管理システムの費用は、標準クラウドの初期0〜10万円・月額0〜3.3万円程度から、
個別開発の300万〜1,000万円、複数ライン・基幹連携の1,000万〜5,000万円、
全社統合の5,000万〜1億円以上まで幅があります。金額の根拠を明確にするには、
計画、記録、逸脱、承認、検証、ロット追跡、センサー、既存システム連携のどこまでを対象にするかを先に定義します。
費用は範囲・連携・現場定着をセットで考えます
公開料金は比較の出発点であり、自社の工場で同じ価格になるとは限りません。端末、センサー、
帳票追加、マスタ移行、教育、保守、障害時の運用を含めた5年間の総額で比較し、まず1工場・1ラインのPoCで効果と操作性を確かめると、
過剰な初期投資と後戻りを抑えやすくなります。
次に現場シナリオと見積条件を整理します
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
次のステップは、紙・Excel帳票、工程図、製品と原材料のロット情報、異常時の是正手順、承認ルート、既存システムとの連携先を一覧にすることです。
そのうえで、食品製造業の実績がある会社へ同じシナリオを提示し、標準機能、追加設定、個別開発、運用支援を分けた見積もりを依頼してください。
▼全体ガイドの記事
・食品製造業向けHACCP管理システム開発の完全ガイド
会社紹介
株式会社riplaでは、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを、構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルによる高い要件定義力・システム設計力を活かし、事業成果の最大化に伴走します。
また、当社独自の開発テンプレート「Boxシリーズ」による標準機能の高速開発と、AI駆動開発の独自フレームワーク「GoDD」による独自機能のAI実装を組み合わせることで、低コスト・短期間で開発を実現いたします。
もし、システム開発やプロダクト開発に関するご要望がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
・サービス概要資料のURLはこちら >>>
・お問合せページのURLはこちら >>>
・お役立ち資料のURLはこちら >>>
株式会社ripla 代表取締役CEOとして、システムパッケージ活用、システム開発、データ分析、生成AI活用、SaaS開発、アプリ開発、EC構築など、幅広い領域で企業のDX推進と事業成長を支援している。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルが集う株式会社riplaにおいて、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援し、単なるシステム納品にとどまらず、クライアントと同じ目線で事業成果の最大化に向けた伴走支援を行う。早稲田大学卒業後、ラクスル株式会社、LINEヤフー株式会社にて事業開発やDX推進などに従事した後、株式会社riplaを創業。