食品製造業向けの生産管理システムは、製造数量の計画に加えて、受注から出荷までを一元管理するシステムです。業態や製品形態、現場での入力方法、既存システムとの連携によって、必要な機能と構成が変わります。
各テーマの詳細は、下の関連記事にまとめています。
▼関連記事一覧
・食品製造業向け生産管理システム開発の進め方/やり方/流れや方法/手法/工程/手順
・食品製造業向け生産管理システム開発でおすすめの開発会社/ベンダー6選と選び方
・食品製造業向け生産管理システム開発の見積相場や費用/コスト/値段について
・食品製造業向け生産管理システム開発の発注/外注/依頼/委託方法について
・業務システム開発を依頼する会社の選び方やRFPの作り方については、無料ホワイトペーパー「業務システム開発の完全ガイドブック」で詳しく解説しています。
・スクラッチシステム開発を依頼する会社の選び方やRFPの作り方については、無料ホワイトペーパー「スクラッチシステム開発の完全ガイドブック」で詳しく解説しています。
食品製造業向け生産管理システムの概要
食品製造業向け生産管理システムは、製造数量の計画だけでなく、受注から出荷までの流れを一元管理します。取り扱う範囲は、受注、生産計画、原料調達です。さらに、配合、製造実績、品質検査も扱い、在庫と出荷までを一つの流れとして管理します。
商品・原料・ロット・日付を結びつけることで、原料の入荷から出荷までの情報がつながります。そのため、賞味期限やロットも管理しながら、完成品から原料へさかのぼる遡及と、原料から使用製品や出荷先をたどる追跡を行えます。
受注から出荷までを食品の単位でつなぐ仕組み
基本の流れは、販売計画または受注から始まり、需要予測と生産計画、原料所要量の計算を経て、購買以降の工程へ進みます。購買以降の5つの工程は、原料と製品のロットを追いながら、出荷までつながります。
- 購買・入荷、保管：必要な原料を仕入れ、入荷から保管まで管理する
- 製造指示、実績：製造を指示し、完成までの実績を記録する
- 品質検査：製品の検査結果を記録する
- 在庫引当：受注や計画に対して、保管中の在庫を割り当てる
- 出荷：引き当てた製品を出荷する
日配品は受注から出荷までの期間が短いため、当日や翌日の計画変更に素早く対応し、期限の近い原料を優先して使う必要があります。
計画生産と受注生産が混在する場合は、製品ごとにルールを切り替えて、実績を同じデータに集約します。
業態ごとに重視する機能
業態ごとに優先する機能を整理しておくと、候補となるシステムを絞り込みやすくなります。
- 惣菜・弁当・日配品：短納期の計画変更と期限管理
- 菓子・調味料：レシピ、アレルゲン、歩留まり管理
- 冷凍・水産加工品：温度帯とロット、保管場所の連携
- 健康食品・OEM：顧客規格書と委託先、検査結果
菓子や調味料では、原料規格や添加物に加えて、ロットの分割・統合も重視されます。
惣菜などでは出荷判定とライン切替、水産加工品では入荷ロットと出荷先の紐付けについても、あわせて確認します。
入力時間だけでなく品質と利益で見る導入効果
紙の日報を電子化するだけでなく、原料使用量と完成数量から歩留まりを計算できます。さらに、標準原価と実際原価の差が見えれば、値上げや配合変更の判断に使えます。
導入前に、ロット追跡の検索時間、棚卸差異、廃棄数量を測っておきます。指示変更回数、日報入力時間、出荷保留件数も、あわせて測っておくと、導入後の効果を検証できます。
食品製造業向け生産管理システムの種類と構成
方式は、クラウドSaaSと食品向けパッケージを中心に、ERPや既存基幹への追加開発、スクラッチ開発、ハイブリッド構成に分けられます。
規模を見るときは、従業員数だけでなく、工場数や製品数を確認します。さらに、レシピの複雑さと生産指示数も見ておきます。
設備連携や既存の販売・会計・倉庫システムとの関係、将来の拠点追加も判断材料になります。
クラウドSaaSの小規模導入と標準化に向いている場面
クラウドSaaSは、自社サーバーを用意せず、月額料金で標準機能を使う方式です。1工場で日報や材料在庫などの一部から始める場合は、初期費用と期間を抑えやすい選択肢になります。
タブレット入力とブラウザ集計に対応する製品であれば、紙から移行しやすくなります。一方で、画面項目や承認条件、保存期間に制約がある場合があります。APIや通信断時の動作も、制約の有無を確認しておく必要があります。
ユーザー数や工場数による課金条件も確認します。初期設定やマスタ登録、データ移行は、月額料金とは分けて見ます。さらに、教育やサポート、解約時のデータ返却、障害時にどこまでを誰が受け持つかも確認します。
業務の型を活かせる食品向けパッケージ
食品向けパッケージには、レシピや配合、原料規格、賞味期限、ロットを扱う機能が備わっています。実績、原価、帳票なども含まれます。
業務が標準機能に近ければ、要件定義と設定を短くできます。ただし、日配、受注生産、OEM、多拠点への対応範囲は製品ごとに異なります。
不足する機能を追加開発すると、更新のたびに検証が必要になり、費用と保守の負担も増えます。そのため、まずは標準機能への適合を検討し、独自工程や設備連携、特殊な品質判定は、その後に追加する順が安全です。
独自工程と連携を優先するスクラッチ・ハイブリッド構成
独自工程への適合や既存システムとの連携を重視する場合は、次に挙げる方式と条件を検討します。
- スクラッチ開発：独自の配合、製造順、設備データ、品質判定、取引先別帳票に合わせやすい
- 契約・保守条件：設計書、データ定義、API仕様、テスト結果、ソースコード、障害対応の役割を明記
- ハイブリッド構成：日報・承認はクラウド、会計・販売は既存基幹、独自処理は追加開発で担う
- 連携設計：API・ファイル・イベントの境界を決め、疎結合にして拠点追加の影響を抑える
要件が曖昧なまま進めると、例外処理が増えて、納期と費用が膨らみます。
食品製造業向け生産管理システムの主な機能
機能は、マスタと計画、購買・在庫を起点に、製造実績、品質・追跡、原価、連携・分析へと整理できます。
機能一覧を見るだけでなく、原料欠品や期限の近いロットの使用、配合変更、製品の出荷保留といった場面を、業務シナリオとして確認します。
商品・原料・レシピ・規格のマスタの統一
マスタごとの登録項目をそろえておくと、在庫や原価を工場間で比べられるようになります。
- 商品：コード、名称、規格、荷姿、単位、温度帯、賞味日数、販売先
- 原料：コード、仕入先、入荷単位、規格、アレルゲン、添加物、保管条件、ロット属性
- レシピ・BOM：投入量、歩留まり、代替原料、版、有効期間を管理し表示情報・規格書と連携
工場ごとにコードや単位が異なると比べられないため、名寄せを担当する責任者を決めておきます。
需要予測・生産計画・在庫の連動
受注や販売計画をもとに、生産量と製造日、ライン、必要な原料・資材を計算します。そのうえで、MRPによって所要量と発注時期を求めます。
入荷予定と既存在庫を差し引けば、欠品と過剰在庫を抑えやすくなります。また、日配品では、納品先ごとの締め時刻や製造リードタイムも計画に反映します。
当日の急な増減や、原料価格・需要の変動が大きい場合は、複数の案を比べて採用理由を記録しておくと、判断を支えられます。
バーコードとタブレットによる製造現場の実績記録
現場では、指示を確認したうえで、原料の計量・投入や開始・終了を記録します。使用量や完成量、廃棄量に加えて、作業者、設備、温度・時間も残します。
バーコードやQRコードを使うと、原料ロットの手入力が減り、取り違えも防げます。また、タブレットは手袋で操作できるか、入力項目が多すぎないかを試します。
通信が途切れたときの一時保存と、後から修正した履歴を残せるかも、実機で確認します。
品質・HACCP・ロット追跡と出荷判断の連携
検査記録、HACCP記録、ロット追跡を、製造ロットと出荷判断に結びつけて扱います。
- 検査記録：受入・工程・最終検査、温度、時間、金属検出、重量を記録
- HACCP：衛生管理計画、重要管理点の測定値、基準外判定、是正処置、承認、変更履歴を残す
- トレーサビリティ：原料入荷ロットから製造ロット、仕掛品、完成品、保管場所、出荷先を結ぶ
- 出荷・回収：回収対象を絞り、品質担当の確認後に出荷を承認し、検索結果を帳票に出す状態遷移を確認
HACCPに沿った衛生管理は、原則として2021年6月1日から、全食品等事業者を対象に制度化されています（出典: 厚生労働省「HACCP（ハサップ）」、2026年）。また、トレーサビリティとは、事故が起きたときに食品の流通元と流通先を調べられる状態を指します（出典: 農林水産省「トレーサビリティ関係」、2026年）。
販売・会計・倉庫・設備との連携と安全性の確保
連携とセキュリティの要件は合わせて決めておき、障害が起きたときの扱いも確認します。
- 連携対象：受注、購買、会計、倉庫、EDI、計量器、設備の情報を接続
- 障害テスト：正常系に加え、重複・欠損・再送、通信断、外部停止時の動作を確認
- 連携運用：API・CSV・データベースから方式を選び、エラー確認者と再処理点を決める
- セキュリティ：最小権限、多要素認証、操作ログ、バックアップ、パッチ管理、遠隔接続制御を設定
- 復旧：RTO・RPO、手動運転への切り替え、復旧訓練を定める
連携では、商品コードや原料コードの対応を定義します。単位、ロット、数量、日付、ステータスも、同じように対応させます。
情報が分断されると、二重入力が生じたり、出荷が止まったりします。
工場向けガイドラインでは、OTを外部ネットワークから遮断するだけでは、DXや遠隔保守に対応しにくいと示されています（出典: JEITA「工場のためのセキュリティ対策策定ガイドライン」、2025年）。
食品製造業向け生産管理システムの導入・開発の進め方
まず、現状業務、目標、範囲、データ、連携、現場運用を順に整理し、製品の選定はその後に進めます。全工場と全製品を一度に始めると、マスタ整備や例外処理が膨らみやすくなります。
重要な工程から小さく始めて、KPIを確認しながら範囲を広げる進め方が現実的です。
▶ 詳細はこちら：食品製造業向け生産管理システム開発の進め方/やり方/流れや方法/手法/工程/手順
現状業務と例外処理の棚卸し
受注から回収までの各業務を、担当者と記録媒体まで書き出します。計量や仕込み、加工、検査、包装などの工程も含めます。
欠品や代替原料、配合・計画変更、ロット分割などの例外処理も確認します。仕掛品の持ち越し、廃棄、検査不合格、出荷保留、返品も含めます。
現場や品質保証、購買の担当者が集まると、部門間の受け渡しを洗い出せます。営業、物流、経理、情報システムの担当者も加わります。
必須要件とRFPの整理
要件の優先度と、機能・非機能要件、RFPの記載事項をそろえておくと、候補を同じ条件で比べられます。
- 優先度：初回必須のMust、できれば実現するShould、将来検討のCouldに分ける
- 機能要件：レシピ、所要量、期限・ロット、指示・実績、検査、HACCP、原価、帳票、検索、権限
- 非機能要件：利用者・工場数、応答時間、可用性、バックアップ、監査ログ、認証、保存期間、サポート、手動運転
- RFP・デモ：商品等の例、1日の製造件数、現行帳票、連携先、例外処理、希望時期を提示し、同じシナリオを試す
デモでは、期限の近い原料の引当と、検査不合格品の出荷停止、原料ロットから出荷先を検索する操作を、同じシナリオで比べます。
PoC・設計・開発での現場の使い勝手の検証
まず小さなPoCで現場との適合を測り、本開発では設計とテストを一連の業務で確かめます。
- PoC範囲：紙・Excelから移る場合は1工場・1ライン・1製品群などで概念実証
- 実機確認：タブレット、バーコード、計量機器、通信、交代勤務、手袋操作、通信断、再送、期限切れ、計画変更
- 評価：入力時間、エラー率、データ精度、現場が継続できるかを測定
- 本開発：画面・帳票、状態遷移、採番、権限、変更履歴、連携エラー、バックアップ、監視を設計
- テスト：単体・連携・業務シナリオ・性能・セキュリティ・受入を行い、指示から出荷承認まで確認
品質保証部門と現場責任者を受入側に含めておくと、稼働後の手戻りを抑えられます。
マスタ移行・教育・段階展開の計画
移行データ、教育、並行稼働、稼働後の支援を、この順に計画します。
- 移行対象：商品、原料、資材、レシピ、単位、仕入先、設備、保管場所、在庫、ロット、未完了指示、過去検査記録
- データ整備：重複コード、表記揺れ、古いレシピ、単位差を整理し、承認者を決める
- 履歴の扱い：検索期間と法令・取引先基準で保存する記録を分け、移行負荷を抑える
- 教育・稼働：担当別訓練を行い、旧運用との並行稼働で棚卸差異や入力漏れを確認
- 稼働後：窓口、障害連絡網、手動記録様式、改善要望の優先順位を定め、現場の声を次の展開に反映
管理者向けの長い説明会だけで終わらせず、担当ごとに短い操作訓練を用意します。
食品製造業向け生産管理システムの費用相場と開発期間
費用は方式と工場数、利用者数で変わります。なかでも、商品・原料数と設備連携の範囲は費用に響きます。このほか、データ、帳票、品質・監査要件も費用に影響します。
ここで示す数字は、2026年時点の小規模食品向けクラウド料金と、生産管理・在庫管理・MESに近い開発案件を合わせた目安です。
食品製造業に限った公的な一律の統計ではありません。同じ要件で個別に見積を取り、予算の初期レンジとして使います。
▶ 詳細はこちら：食品製造業向け生産管理システム開発の見積相場や費用/コスト/値段について
▶ 詳細はこちら：食品製造業向け生産管理システム開発の発注/外注/依頼/委託方法について
方式別の初期費用・月額・期間の目安
方式ごとの費用と期間は、導入範囲や連携内容によって、次のように変わります。
- クラウド：小規模は初期0〜30万円・月額0〜10万円・数日〜1か月。設定等を加える場合は初期30〜150万円・月額1〜20万円・1〜3か月
- 食品向けパッケージ：レシピ等の設定・追加で初期300〜1,000万円程度、年間保守は初期費用の10〜20％程度、3〜9か月程度
- 1工場の受託開発・MES連携：バーコード、品質検査、倉庫連携、計量機器を含み800〜2,500万円程度、6〜12か月程度の場合
- 複数工場スクラッチ（ERP等）：1,500万〜5,000万円・9〜18か月。全社刷新：5,000万円〜1億円以上・12〜24か月以上の場合
公開料金には、初期費用0円で、月額1万円前後からの小規模向けサービスもあります（出典: 食品製造向けサービスの公開料金、2026年）。
費用の幅は、拠点数や同時利用者、移行データで生まれます。設備の種類や教育、並行稼働の有無も、幅を左右します。追加のユーザーや工場、API、ラベル、帳票、サポートの扱いも確認し、5年分の総額で比べます。
要件定義・開発・移行・保守に分けた見積費用
見積は、要件定義や設計、設定・開発などの工程ごとに分けて確認します。連携やテスト、移行も、それぞれ別に見ます。端末やラベル、教育、リリース支援、保守・運用も、項目として分けて見ます。
点検の目安として、要件定義10〜12％、設計・環境構築22〜24％、実装48〜50％、テスト15〜17％程度の配分を見ます。
標準機能が多いサービスとスクラッチでは、費用の構成が異なります。食品では、テストやマスタ整備を削ると稼働後の誤投入や在庫差異につながるため、安さだけで判断しないようにします。
月額ではなくTCOと回収効果で見る投資判断
TCO（総保有コスト）には、初期費用、月額利用料、年間保守を含めます。さらに、クラウド基盤や端末、バーコード・ラベル、API・EDI利用料も対象にします。
追加改修や社内運用の人件費、教育、データ移行、取引先支援も含めます。一方、効果の側では、入力時間や棚卸差異、廃棄・ロス、残業、計画変更への対応時間を測ります。
回収対象を特定するまでの時間、在庫金額、歩留まり、出荷保留も確認します。特定時間が数時間から数分へ短縮すれば、安全面のリスク低減も投資判断に含められます。
食品製造業向け生産管理システムの開発会社・ベンダーの選び方
食品向けという表示だけでなく、自社の製品形態と計画方式に合うかを確認します。工場規模や品質要件も、同じように照らし合わせます。
標準パッケージ、現場・設備連携、個別開発の三つは、得意分野も見積の考え方も異なります。
総合順位で選ぶよりも、自社の優先課題に合うタイプを先に絞り込み、同じRFPとデモで比べるほうが、失敗を抑えやすくなります。
自社と似た食品業態の経験の確認
食品業界での件数だけでなく、近い製品形態の経験を確認します。惣菜や弁当、菓子などの分野に加え、調味料や飲料、健康食品、OEMの経験も見ておきます。
計画生産か受注生産か、日配か長期保存かといった違いや、工場数、設備接続の有無も照らし合わせます。
事例では、課題と導入範囲を質問します。連携先や移行方法、稼働後のKPIも確認し、社名や導入件数だけで実績の根拠とはしません。
デモでの正常系と例外処理の操作確認
デモでは、商品登録から配合変更、原料入荷、期限の近いロットの引当まで、流れに沿って試します。指示や計量・投入、実績の記録、検査不合格、出荷保留の場面も含めます。
原料ロットから出荷先を検索する操作も確認します。現場の担当者には、入力項目や画面、バーコードを見てもらいます。通信断からの復旧や修正履歴も、あわせて確認してもらいます。
管理者には、計画変更、原価差異、歩留まり、在庫を確認してもらいます。権限や承認、監査ログも、あわせて見てもらいます。
見積と分けて確認する導入支援・保守・契約条件
運用の担当範囲と支援内容、契約終了時の条件は、見積とは分けて確認します。
- 運用担当：マスタ更新、レシピ変更承認、端末管理、障害切り分けの担当者
- 保守条件：窓口時間、障害優先度、復旧目標、更新頻度、追加改修単価、バックアップ、データ返却
- 契約条件：再委託先、契約終了時の移行支援、移行・教育・連携テスト・帳票・現場立会いの費用
別料金の作業があれば、稼働までの総額は変わります。
▶ 詳細はこちら：食品製造業向け生産管理システム開発でおすすめの開発会社/ベンダー6選と選び方
導入で失敗しないためのチェックポイント
高機能な製品を導入すれば解決する、という考えは危険です。入力が続かない、マスタが古いままになる、といった運用の課題も、障害になります。連携の責任者がいない場合や、例外処理が紙に戻る場合も、同じく障害になります。
失敗のパターンを事前に把握して、プロジェクトの判定基準に反映します。
要件定義を丸投げしない標準化の範囲
要望をすべて画面や帳票に追加すると、システムが複雑になり、更新や教育が難しくなります。そのため、現行業務をそのまま再現しないようにします。
安全、品質、法令、顧客要求、競争力に関わる業務と、慣習で残っている業務を分けて考えます。
業務ごとに、標準機能、設定、追加開発、運用変更のどれで対応するかを一覧にし、判断理由を記録します。
マスタと連携データの責任者
マスタ情報ごとに、登録・承認・変更を行う人を決めておきます。対象は、商品・原料コードとレシピのほか、次の情報です。
- 単位・賞味日数：商品と原料の数値を、工場間で比べられる形にそろえる
- アレルゲン・保管条件：原料と商品の情報として、登録と変更の担当を決める
- 仕入先：原料ごとの取引先を登録し、変更時の担当を決める
- 設備情報：製造に使う設備の登録内容を、変更のたびに確認する
営業の商品情報と工場の製造情報が食い違う場合、どの項目を正とするかを決めておかないと、混乱が残ります。
連携エラーが起きたときは、送信元と受信先、再送を担当する人、障害時の代替記録を明確にします。
数字で決める稼働判定とKPI
入力完了率や日報時間、計画達成率を目標にします。原料在庫差異、歩留まり、廃棄率、原価差異、ロット検索時間も、同様に目標の数字を決めます。
検査記録の欠損や出荷保留の処理時間も測ります。1工場のPoCで基準値を取ったうえで、稼働後30日、60日、90日の時点で確認します。
KPIが悪化したときに、画面、マスタ、教育のどこを見直すかを判断する運用会議を設けます。
よくある質問
検討の段階でよく出る疑問に、順に答えます。
最適な方法は、規模や業態によって異なります。費用や導入範囲、現場入力、法令対応を先に整理しておくと、候補を比べられます。
小規模な食品工場でも導入できますか？
導入できます。ERPや全社基盤からではなく、1工場の日報や材料在庫、レシピ、計画、実績から着手します。現場で入力できるかも、あわせて確認します。
月額型のクラウドには、初期費用0円や月額1万円前後からの公開例もあります。ただし、原価やロット追跡、品質記録、移行、連携を加えると費用は変わるため、範囲を分けて見積もります。
Excelや紙の日報から移行するときの注意点は何ですか？
商品や原料、単位、レシピ、ロット、保管場所を整理して、現場の入力項目を減らします。重複や表記揺れ、古いレシピ、単位差も確認します。
移行対象と保管対象を分けたうえで、旧運用との並行稼働や1ラインでの試行を行います。入力時間と誤入力を測ってから、全体へ広げます。
生産管理システムだけでHACCPに対応できますか？
システムを入れるだけでは、HACCPの運用全体は完了しません。衛生管理計画や重要管理点、基準値、測定、逸脱時の是正、責任者の承認を、手順として定めておく必要があります。
記録は製造ロットと関連付けて保存します。必要な記録は業態や取引先の基準で異なるため、品質保証部門と確認して、現場の手順と記録を一致させます。
開発会社・ベンダーには何を質問すべきですか？
似た製品形態や工場規模での実績、レシピ・ロット・期限・品質への対応、現場端末、販売・会計・倉庫・設備との連携について質問します。
移行範囲やテスト、教育、保守について確認します。障害時の復旧目標や追加改修費、契約終了時のデータ返却も聞いておきます。
正常系だけでなく、欠品や期限切れ、検査不合格、計画変更、通信断、出荷保留の場面も、実演してもらいます。
AI機能は最初から導入すべきですか？
最初から必須にする必要はありません。需要予測や原料所要量の補助、異常検知、AI-OCRは、データが一定の形式で蓄積されてから、効果を検証しやすくなります。
商品・原料コード、実績、品質記録を整えます。人が提案を承認する運用、誤判定の修正方法、検証指標を決め、小さな対象から試します。
まとめ
食品製造業向け生産管理システムは、計画だけでなく、配合や原料規格、アレルゲン、期限をつなぎます。さらに、ロットや検査、出荷承認、原価、歩留まりも、一つの流れで結びます。
業態や製品形態によって、優先する機能は異なります。そのため、業務と例外処理を棚卸しして、必要な範囲を定めます。
自社の優先課題から見る方式と候補の絞り込み
1工場の小規模な導入では、クラウドで日報や在庫、計画から始める方法があります。食品固有の機能が多い場合は、パッケージを比較します。
独自工程や設備連携が競争力に関わる場合は、追加開発やハイブリッドを検討します。
初期費用や月額だけでなく、要件定義、移行、連携、教育、保守を含めた5年分のTCOで比べます。候補には、同じRFPとシナリオを渡し、正常系と例外系をデモで確認します。
1工場・1製品群のMVPから始める安全な導入
MVP（Minimum Viable Product）は、最小限の機能で価値を検証するための製品です。導入の際は、まず対象業務と確認項目を定めます。
- 対象：1工場・1製品群で原料入荷、レシピ、実績、ロット追跡などから開始
- 効果測定：入力時間、棚卸差異、歩留まり、廃棄、検索時間、記録欠損を測る
- 拡張判断：現場が使い続けられると確認してから機能や拠点を増やす
- 安全・運用：HACCP、追跡、工場セキュリティを自社手順、権限、復旧訓練と合わせて設計
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・業務システム開発の完全ガイドブック
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会社紹介
株式会社riplaでは、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを、構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルによる高い要件定義力・システム設計力を活かし、事業成果の最大化に伴走します。
また、当社独自の開発テンプレート「Boxシリーズ」による標準機能の高速開発と、AI駆動開発の独自フレームワーク「GoDD」による独自機能のAI実装を組み合わせることで、低コスト・短期間で開発を実現いたします。
もし、システム開発やプロダクト開発に関するご要望がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
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株式会社ripla 代表取締役CEOとして、システムパッケージ活用、システム開発、データ分析、生成AI活用、SaaS開発、アプリ開発、EC構築など、幅広い領域で企業のDX推進と事業成長を支援している。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルが集う株式会社riplaにおいて、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援し、単なるシステム納品にとどまらず、クライアントと同じ目線で事業成果の最大化に向けた伴走支援を行う。早稲田大学卒業後、ラクスル株式会社、LINEヤフー株式会社にて事業開発やDX推進などに従事した後、株式会社riplaを創業。