製造オペレーション管理システム（MOM）開発の完全ガイド

製造オペレーション管理システム（MOM）とは、原材料の入庫から製造、品質検査、設備保全、在庫、出荷まで、工場の実行業務を横断してつなぐシステム群です。MESだけを導入するのではなく、品質・計画・設備・分析のデータを一つの業務の流れとして扱える点に特徴があります。

本記事では、MOMの意味とMES・ERPとの違い、主な機能、導入方式、費用相場、開発の進め方、セキュリティ、開発会社・ベンダーの選び方までを整理します。1ラインから始める場合の考え方や、見積書で確認したい項目、導入効果を測るKPIも解説しますので、自社に必要な範囲を判断する材料としてお役立てください。

製造オペレーション管理システム（MOM）とは？全体像を解説します

MOMは、工場の現場で発生する情報を集め、作業の実行と判断に利用するための上位概念です。単一の製品名や一つの画面を指すとは限らず、MES、QMS、APS、製造インテリジェンス、設備・保全データなどを組み合わせて構成されます。導入を検討するときは、MOMという名称だけで製品を比較するのではなく、どの業務をどのデータでつなぐのかを明確にすることが重要です。

MOMの定義とMESとの違い

MESは、製造実行システムとして、製造指示を現場へ伝え、作業実績や出来高、不良、工程進捗を記録する役割が中心です。一方のMOMは、MESの機能に加えて、品質管理、詳細スケジューリング、設備状態、保全、在庫、分析などを含め、製造オペレーション全体を管理する考え方です。したがって、MESはMOMを構成する重要な一領域と考えると整理しやすくなります。

ただし、製品によってMOMの範囲は異なります。ある製品はMESとQMSを中心に提供し、別の製品は計画や設備データまで含めることがあります。比較表の機能名だけで判断せず、現場の一連のシナリオを実際にデモしてもらうことが大切です。

ERP・QMS・APS・WMS・設備システムとの関係

ERPは販売、購買、会計、在庫など、企業全体の計画と管理を担います。MOMはERPから受け取った生産指示や品目情報を、工場の作業指示・実績・品質記録へ落とし込み、現場で得た実績を上位システムへ返します。QMSは検査、規格判定、逸脱、是正処置を扱い、APSは設備能力や制約を考慮した生産計画を支援します。WMSは倉庫の入出庫やロケーション管理を担い、PLC・SCADA・IoT機器は設備の状態や計測値を提供します。

この関係を分けて考えると、「MOMですべてを置き換える」という誤解を避けられます。既存のERPや設備を活かしながら、現場データが不足している工程だけをMOMで補う方法もあります。システム間の責任範囲、正となるマスター、更新頻度、障害時の扱いを先に決めることが連携の基本です。

MOMの主な機能

主な機能は、生産実行、品質管理、トレーサビリティ、設備・保全、在庫・物流、計画・分析、作業者支援です。生産実行では、作業指示、工程進捗、実績、出来高、不良、手直し、廃棄を記録します。品質管理では、検査計画、測定値、規格判定、承認、監査証跡を管理します。

トレーサビリティでは、原材料ロット、製品シリアル、設備、作業者、時刻、工程条件をひも付けます。設備・保全では、稼働・停止状態、停止理由、OEE、点検、予防保全、異常通知などを扱います。さらに、バーコードやRFID、タブレット、電子作業指示書、多言語表示を組み合わせると、紙と個別画面に分散した作業を一つの流れへ移行しやすくなります。

製造オペレーション管理システムの種類と構成を比較します

MOMの導入方式は、クラウド型、パッケージとSIを組み合わせる方式、オンプレミス・ハイブリッド型、独自開発を組み合わせる方式に大別できます。優劣は一律ではなく、工場の通信環境、設備の更新周期、規制、拠点数、現場のIT運用体制で適した選択が変わります。

クラウド・SaaS型

クラウド・SaaS型は、初期のサーバー調達を抑え、少ない拠点や1ラインから始めやすい方式です。標準化されたモジュールを必要な範囲から追加できる製品もあり、短期間で効果を検証したい場合に向いています。2026年時点では、MES、スケジューリング、品質、分析をモジュール単位で組み合わせるクラウド型の選択肢が増えています。

一方で、設備との通信が不安定な工場や、低遅延の処理を現場側で完結させたい工程では注意が必要です。エッジ端末に一時保存するストアアンドフォワード、通信断時の作業継続、クラウド復旧後の重複登録防止を要件に入れます。利用者課金、データ量課金、追加モジュール費用、契約終了時のデータ返却条件も確認してください。

パッケージ＋SI型

パッケージ＋SI型は、製造業で共通する機能を利用しつつ、自社の設備や業務に合わせて設定・連携・追加開発を行う方式です。標準機能が蓄積されているため、すべてをゼロから作るより品質や導入手順を見通しやすくなります。複数工場へ展開する場合も、共通テンプレートを作って拠点ごとの差分を管理しやすくなります。

ただし、標準機能に合わせる業務と、独自開発を残す業務の線引きが重要です。画面の見た目を少し変えるだけの要望を積み重ねると、アップデートのたびに改修が必要になり、費用とテスト範囲が膨らみます。法規制、品質保証、競争力に直結する要件は独自性を検討し、それ以外は標準運用への変更も含めて判断します。

オンプレミス・ハイブリッド・独自開発型

オンプレミス型は、工場内のサーバーやネットワークで運用し、設備や社内システムとの接続を細かく制御しやすい方式です。通信を外部へ出しにくい環境、長期利用する設備、独自の監査要件がある場合に候補になりますが、サーバー更新、バックアップ、脆弱性対応を自社で担う必要があります。

現実的には、設備データの収集・一次処理はエッジや工場内に置き、複数拠点の分析や経営ダッシュボードはクラウドで提供するハイブリッド構成が適することがあります。独自開発は、既製品では扱いにくい工程や既存資産を活かせる反面、要件定義、テスト、保守を長期にわたって自社と開発会社が管理しなければなりません。導入方式は、初期費用だけでなく10年間の運用費と変更費で比較してください。

MOM導入で期待できる効果と測定すべきKPI

MOMの価値は、画面や機能を増やすことではなく、製造の判断に必要なデータを同じ定義で使えるようにすることです。導入前に現場の問題と数値を記録し、導入後に変化を比較できる状態を作ると、投資対効果を説明しやすくなります。

納期・品質・稼働率を可視化するKPI

代表的なKPIは、納期遵守率、計画達成率、OEE、設備停止時間、停止理由別の時間、一次合格率、不良率、手直し率、廃棄量、仕掛在庫、段取り時間です。品質事故が課題なら、ロット追跡にかかる時間、対象範囲の特定時間、検査記録の欠落件数を測ります。紙帳票が課題なら、転記時間、帳票作成時間、入力漏れ件数を測定します。

導入前に「月間の停止時間を何時間減らすか」「ロットの追跡時間を何分以内にするか」のように、対象期間と計算方法まで決めます。OEEのように稼働率・性能・品質の定義が分かれる指標は、工場やラインで式を統一し、後から数字の意味が変わらないようにします。

現場の定着と経営判断への効果

作業者が迷わず入力できる電子作業指示書、異常時に次の対応が分かる画面、技能や資格を確認してから作業を開始する仕組みは、現場の定着に直結します。管理者は工程の遅れや品質異常を早く把握でき、経営側は納期、品質、原価、エネルギーなどを同じデータで確認できます。

AIによる需要予測や異常検知を追加する場合も、先にマスター、時刻、単位、ロット、設備IDをそろえる必要があります。データが欠損したまま予測だけを高度化すると、現場で使えない結果になります。まずは正確な実績を蓄積し、判断を支援する範囲から段階的に高度化してください。

製造オペレーション管理システム開発の進め方

MOM開発は、いきなり全工場の要件を決めるのではなく、現状把握、目的とMVPの定義、標準機能との適合確認、PoC、段階導入、運用設計の順で進めます。特に製造現場では、システムが完成しても入力されなければ効果が出ないため、業務設計と教育を開発工程と同じ重さで扱います。

▶ 詳細はこちら：製造オペレーション管理システム（MOM）開発の進め方/やり方/流れや方法/手法/工程/手順

現状把握と目的・MVPの定義

最初に、製品、工程、設備、作業者、帳票、ロット、例外処理を洗い出します。現場観察では、標準作業だけでなく、材料不足、設備故障、再検査、手直し、急な順番変更、通信断などの例外を確認します。Excelや紙の帳票は、項目名だけでなく、誰がいつ入力し、どの判断に使っているかまで整理してください。

次に、最初の導入テーマを1〜2個に絞ります。たとえば、品質問題の原因追跡、停止理由の収集、電子作業指示、工程間仕掛品の所在管理などです。対象を1ラインに限定し、KPI、対象ユーザー、接続する設備、必要な帳票、成功条件を決めると、検証しやすいMVPになります。

要件定義・標準機能確認・PoC

要件定義では、機能一覧よりも業務シナリオを中心に記述します。「作業開始時に作業者と資格を確認する」「材料ロットを読み取り、投入量と設備条件を保存する」「異常が出たら承認者へ通知し、再開理由を記録する」といった形で、入力、判定、通知、承認、履歴を一連で定義します。

パッケージを使う場合は、標準機能で実現できる範囲と、設定、連携、追加開発が必要な範囲を分けます。PoCでは、代表ラインのPLCやSCADA、バーコード端末、タブレット、既存の基幹システムを実際に接続し、通信断、誤入力、権限不足、重複送信、設備停止のケースを試験します。画面だけのデモではなく、現場の一日の流れを通して確認することが重要です。

設計・開発・テスト・リリース

設計では、システム構成だけでなくデータの正を決めます。品目、工程、設備、作業者、単位、ロット、シフト、停止理由などのマスターを誰が管理するか、時刻をどの機器でそろえるか、実績を訂正したときに履歴をどう残すかを定義します。API、OPC UA、メッセージング、ETLなど接続方法を選び、連携失敗時の再送やエラー通知も設計します。

テストは、単体テストや結合テストに加えて、現場受入テスト、負荷テスト、障害復旧テスト、セキュリティテストを行います。特に、設備から想定外の値が来た場合、サーバーやネットワークが止まった場合、作業者が交代した場合、計画変更が起きた場合を確認します。リリース時は、並行稼働期間、切替日時、旧帳票の扱い、切戻し条件、問い合わせ窓口を決めておくと、工場停止のリスクを抑えられます。

教育・運用・拠点展開

現場教育は、操作説明だけでなく、入力したデータが納期、品質、保全の判断にどう使われるかを伝えることが大切です。現場のスーパーユーザーを置き、交代勤務でも質問できる体制を作ります。導入直後は、入力率、エラー件数、問い合わせ内容、旧運用への戻りが発生した場面を確認し、画面や手順を改善します。

1ラインでKPIと運用が安定したら、同じ工場の別ラインへ展開し、その後に拠点を広げます。拠点ごとの違いをすべて個別開発で吸収するのではなく、共通テンプレート、必須項目、拠点固有の拡張項目を分けます。変更管理会議やマスター管理者を置き、拠点追加のたびに全体の品質が下がらないようにします。

製造オペレーション管理システムの費用相場と内訳

MOMの費用は、工場数、ライン数、接続設備数、利用者数、既存システム、データ移行、カスタマイズ、規制、教育によって大きく変わります。公開価格が少ないため、以下は2026年時点で確認できるMESの公開目安と製造系業務システムの相場から整理した予算仮説です。MOM全体の確定見積ではなく、初期の計画を立てるためのレンジとしてご覧ください。

▶ 詳細はこちら：製造オペレーション管理システム（MOM）開発の見積相場や費用/コスト/値段について

導入パターン別の費用・期間の目安

クラウドMOM・MESを1ラインで小さく始める場合は、初期費用30万〜300万円、月額5万〜30万円前後、期間1〜3か月が一つの目安です。標準機能を中心に1工場へパッケージを導入する場合は、初期300万〜1,500万円程度、期間3〜9か月を見込みます。ERP、WMS、QMS、複数ライン、設備を連携する中規模導入では、1,000万〜5,000万円、期間6〜18か月程度が目安になります。

多拠点、規制業種、高度なデータ統合、独自開発を含む場合は、5,000万〜1億円以上、期間12か月〜2年以上となるケースがあります。公開されているMESの価格情報でも、クラウド型は初期数十万〜300万円、月額5万〜30万円前後、オンプレミス型は初期500万円〜数千万円という幅が示されています。これらは製品や掲載時点の価格例であり、設備接続や現場教育を含むMOMの総額を保証する数字ではありません。

見積書に入る主な費用項目

見積書では、要件定義、業務・データ設計、画面や帳票の設定、追加開発、設備連携、ERPやWMSとのAPI連携、インフラ、データ移行、テスト、現場教育、切替支援、保守を分けて記載してもらいます。「導入一式」だけでは、どの範囲が含まれるか判断できません。特に設備ごとの接続アダプター、通信仕様の確認、現場の夜間切替、旧データのクレンジングは追加費用になりやすい項目です。

スクラッチ寄りの開発では、小規模MVPが300万〜1,000万円、中規模が1,000万〜5,000万円、大規模が5,000万〜1億円超という予算レンジを置くことがあります。人月単価の目安として、PM約90万〜150万円、SE約65万〜110万円、PG約50万〜90万円という情報もありますが、専門性、地域、契約形態、設備知識で変動します。安い単価だけでなく、製造現場の経験とテスト工数が確保されているかを確認してください。

ランニングコストと将来の追加費用

運用開始後は、クラウド利用料、ライセンス、保守、監視、バックアップ、ネットワーク、端末、セキュリティ対応、問い合わせ対応、マスター更新、追加開発が発生します。パッケージでは、初期費用の年15〜25％程度を保守の目安に置くことがありますが、契約内容によって異なります。利用者数やデータ量、拠点追加で料金が変わる場合は、3年分または5年分の総額で比較します。

将来の費用を抑えるには、追加開発の単価、アップデート時の影響範囲、データ出力の方法、契約終了時の返却、保守対象外の作業を契約前に確認します。新しいラインを追加したときの設定費、設備を交換したときの接続費、現場教育の再実施費まで含めると、導入後の予算を現実的に見積もれます。

MOMのセキュリティと2026年の最新動向

MOMはITシステムであると同時に、設備や制御ネットワークに接続するOTシステムでもあります。情報漏えいだけでなく、製造停止、品質異常、設備損傷、納期遅延、取引先への波及まで想定して要件化する必要があります。2025年に経済産業省が中小規模の製造事業者向けに工場セキュリティの重要性と始め方をまとめ、2026年4月にはIPAの制御システムのセキュリティリスク分析ガイド第2版が公開されました。

OT・ネットワーク・権限管理の要件

要件には、ネットワークの分離、通信の暗号化、端末とアカウントの認証、権限の最小化、特権操作の承認、操作ログ、監査証跡、バックアップ、脆弱性対応、アップデート手順を含めます。工場の稼働を止められない場合は、更新の事前検証、メンテナンス時間、切戻し手順、代替運用を決めます。

設備、サーバー、ネットワーク、クラウド、端末、外部接続先を一覧化し、重要度と依存関係を整理します。IPAの2026年4月版ガイドが示す資産ベースと事業被害ベースの考え方を参考にすると、単に脆弱性を並べるのではなく、「この設備が止まると納期や安全にどの影響があるか」という観点で対策の優先順位を付けられます。

モジュール化・AI活用・データガバナンス

2026年時点のMOMでは、すべてを一括導入するのではなく、生産実行、品質、スケジューリング、分析などをモジュール単位で追加する考え方が広がっています。まず高い効果が見込める工程で使い、KPIを確認しながら対象を拡張する方法です。設備側はエッジやオンプレミス、分析側はクラウドという構成も、通信とセキュリティの条件が合えば有力です。

AIを活用する場合は、異常検知、需要予測、品質傾向の分析、作業者への検索支援など、判断を補助する用途から始めます。学習に使うデータの範囲、誤判定時の責任、モデル更新、説明可能性、機密情報の扱いを決め、AIの出力だけで設備や品質の判断を自動化しないことが重要です。データの所有者、マスター変更の承認者、欠損・異常値の扱いも運用ルールにします。

製造オペレーション管理システムの開発会社/ベンダーの選び方

選定では、製品の機能数だけでなく、工場の業務を理解して要件化し、設備と既存システムを接続し、現場に定着させる力を確認します。製品を提供するベンダーと、導入・連携・運用を支援する開発会社では得意領域が異なるため、どこまでを誰が担当するかを明確にしてください。

製造業務・対象工程への理解

まず、同じ業種というだけでなく、同じ製造形態の経験を確認します。繰返し生産、個別受注、プロセス製造、ロット生産、組立、複数工程などでは、トレーサビリティや計画の考え方が異なります。候補先には、実績の件数だけでなく、対象ライン数、設備の種類、導入期間、現場の利用者数、稼働後の改善内容まで説明してもらいます。

提案時には、現場ヒアリングの質問が具体的かを見ます。材料ロットの分割・統合、再検査、代替部材、設備の一時停止、作業者交代、手直し、廃棄、計画変更を確認せずに作った提案は、実装段階で追加要件になりやすいです。現場責任者、品質保証、保全、情報システム、経営の意見をまとめる進め方も評価対象にします。

設備連携・データ・セキュリティの技術力

PLC、SCADA、センサー、ハンディ端末、バーコード、RFID、ERP、WMS、QMSなど、自社が接続する対象を一覧にして、対応実績を確認します。接続方式が標準プロトコルでない設備や、古い機器が含まれる場合は、現地調査と通信試験を提案に含めているかを見ます。データを一度集めるだけでなく、重複、欠損、時刻ずれ、単位違いを処理できる設計が必要です。

セキュリティでは、ネットワーク分離、アカウント管理、操作ログ、脆弱性対応、バックアップ、障害時の復旧、委託先や遠隔保守の接続方法を確認します。セキュリティを納品直前の検査項目にせず、要件定義からリスク分析に組み込める会社を選びます。現場を止めないための切替・切戻し計画まで具体的に説明できるかも重要です。

保守体制・契約・拡張性

導入後の問い合わせ窓口、休日や夜間の障害対応、現場と情報システムの役割分担、アップデートの頻度、保守対象、追加開発の単価を確認します。製造現場では、停止がそのまま損失につながるため、障害の重要度ごとの対応時間と、代替運用の支援範囲を契約に入れることが大切です。

将来の拠点追加や設備交換に備えて、API、データ出力、マスター管理、権限設定を確認します。契約終了時にデータを標準形式で取得できるか、追加モジュールの導入で既存機能が使えなくならないか、特定の担当者に知識が集中しないかも見ます。担当者の経験だけでなく、設計書、テスト仕様書、運用手順書が納品されるかを確認してください。

提案・デモ・見積の比較方法

候補先には同じRFPを渡し、機能、対応方法、前提条件、対象外、期間、費用、リスクを同じ形式で出してもらいます。デモは、作業指示の受信、材料ロットの読取、実績登録、不良判定、再検査、設備停止、承認、ロット追跡、帳票出力までを一つのシナリオで行います。見栄えのよいダッシュボードより、異常時や例外時に現場が迷わないかを優先してください。

評価表では、業務適合性、設備・基幹連携、セキュリティ、導入期間、現場定着、保守、拡張性、費用の透明性を分けて点数化します。価格が最も低い提案でも、要件定義やテストが少なければ、後で追加費用と障害リスクが増える可能性があります。各項目の点数だけでなく、点数の根拠と未確定事項を記録して比較してください。

▶ 詳細はこちら：製造オペレーション管理システム（MOM）開発でおすすめの開発会社/ベンダー6選と選び方

▶ 詳細はこちら：製造オペレーション管理システム（MOM）開発の発注/外注/依頼/委託方法について

MOM導入で起こりやすい失敗と対策

製造系システムの導入では、機能不足よりも、対象範囲の決め方、データの品質、現場の運用、責任分担が原因で計画が遅れることがあります。失敗を避けるには、開発会社任せにせず、自社側にも意思決定者と業務オーナーを置くことが必要です。

全工場を一度に変えようとする

全工場・全工程・全機能を一括で切り替えると、要件が膨らみ、例外処理の確認が遅れ、現場教育も行き届かなくなります。まずは課題が明確で、効果を数値化しやすい1ラインを選びます。代表ラインで得た設計や教育をテンプレート化し、次のラインへ反映する段階導入が安全です。

ただし、1ラインの検証を単なる試用で終わらせないことが大切です。本番に近い設備、作業者、交代勤務、繁忙期、異常処理を含め、KPIと運用の合格条件を決めます。合格しなかった場合に対象を縮小するのか、設計を見直すのかも事前に決めておきます。

過剰なカスタマイズを重ねる

既存帳票や担当者ごとの操作に合わせて画面を細かく作り込むと、短期的には使いやすく見えます。しかし、標準機能から離れるほど、アップデートや拠点展開のコストが増えます。法規制、品質保証、安全、競争力に直結する差分と、単なる慣れによる差分を分けて判断します。

要望を出す際は、希望画面ではなく、達成したい業務成果を伝えます。例えば「帳票の項目を増やしたい」ではなく、「検査の抜けを防ぎ、承認履歴を残したい」と定義します。標準機能、設定、外部帳票、追加開発の順で実現方法を比較すると、必要な独自開発を見極めやすくなります。

データと現場運用を後回しにする

マスターが重複し、品目名や単位が統一されていないまま連携を始めると、分析結果やトレーサビリティの信頼性が下がります。導入前に品目、工程、設備、ロット、作業者、停止理由の責任者を決め、不要な項目を整理します。入力の必須化は、現場の作業時間と端末の使いやすさを確認してから段階的に行います。

現場が入力を続けられるよう、作業者への説明、交代勤務への教育、問い合わせ窓口、入力ミスの改善サイクルを用意します。導入後の1か月、3か月、6か月でKPIを確認し、使われていない機能や入力負担が大きい画面を見直してください。システムは納品時に完成するのではなく、運用で価値を高めていくものです。

製造オペレーション管理システム（MOM）についてよくある質問

MOMは製品の呼び方やカバー範囲が製品ごとに異なるため、導入前に基本的な疑問を整理しておくことが重要です。ここでは、特に相談の多い質問へ直接回答します。

MOMとMESはどちらを導入すればよいですか？

現場の作業指示、実績、工程進捗をまず管理したいならMESを中心に検討し、品質、計画、設備、在庫、分析まで横断したいならMOMとして必要なモジュールを整理します。MOMはMESを含む上位概念として扱われることが多いため、名称よりも対象業務と連携範囲で比較してください。

MOMは中小規模の工場でも導入できますか？

導入できます。1ライン・1テーマに絞り、クラウドや標準機能を使って、停止理由の収集、トレーサビリティ、電子作業指示などから始める方法があります。通信環境、設備の接続可否、現場の入力負担をPoCで確認し、効果が見えた段階で品質や計画のモジュールを追加すると、初期投資と導入リスクを抑えやすくなります。

MOMの導入費用はどのくらいかかりますか？

小規模なクラウド導入なら初期30万〜300万円、月額5万〜30万円前後、標準中心の1工場導入なら300万〜1,500万円程度が一つの目安です。複数ライン、設備、ERP、品質、在庫を連携する場合は1,000万〜5,000万円、多拠点や大規模な独自開発では5,000万〜1億円以上になる可能性があります。要件定義、連携、データ移行、教育、保守を分けた見積を取得してください。

MOMの導入で工場のセキュリティは何を確認すべきですか？

設備・サーバー・ネットワーク・クラウド・端末・遠隔保守の接続関係を把握し、ネットワーク分離、認証、権限、ログ、バックアップ、脆弱性対応、復旧、切戻しを確認します。2026年4月版のIPAガイドが示す資産ベースと事業被害ベースのリスク分析を参考に、情報漏えいだけでなく、停止や品質異常の影響から対策順位を決めることが有効です。

まとめ：MOMは目的と範囲を定めて段階的に導入します

製造オペレーション管理システム（MOM）は、MESを中心に、品質、計画、設備、在庫、分析、作業者支援をつなぎ、工場の実行業務を横断して管理する仕組みです。ERPや設備をすべて置き換えるのではなく、現場で不足しているデータと業務を特定し、必要なモジュールと連携範囲を決めることが出発点になります。

導入判断で押さえるポイント

まず、納期、品質、稼働率、トレーサビリティなど、解決したい課題をKPIに落とします。次に、1ラインMVPで現場の入力、設備連携、通信断、異常処理を確認します。費用は、要件定義、追加開発、設備・基幹連携、移行、テスト、教育、保守を分けて比較し、初期費用だけでなく数年間の総額で判断します。

次に行うべき準備

社内では、現場、品質、保全、生産計画、情報システム、経営の担当者を集め、対象工程と成功条件をそろえます。候補先には、業務シナリオ、設備一覧、既存システム、データ項目、セキュリティ要件、切替・切戻し条件を含むRFPを渡します。MOMは導入して終わりではなく、KPIを見ながら標準化と改善を続ける仕組みです。自社に合う範囲から始め、効果を確認しながら拡張してください。