資材所要量計画システム（MRP）の開発費用は、導入方式、対象工場・品目数、連携・移行の範囲によって、初期10万円から1億円超まで変わります。
2026年時点の相場を導入方式ごとに示したうえで、費用の内訳と、期間や費用を左右する要因を説明します。
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資材所要量計画システム（MRP）の費用相場の目安
規模別に見ると、小規模なクラウド導入は、初期設定と月額利用料を中心に始められます。一方、複数工場の在庫・購買・製造を統合する案件では、パッケージ導入やERP連携が加わり、1,000万〜5,000万円程度になることがあります。
独自のBOMや補充ロジックを作り込むスクラッチ開発は、1,000万円〜数千万円が目安です。さらに、大規模な基幹刷新では、5,000万円〜1億円超も検討の範囲に入ります。
導入方式別に見た費用の目安
方式ごとの公開相場を比べるときは、初期費用、月額利用料、保守の条件をそろえて見る必要があります。条件がそろっていないと、金額だけを並べても判断を誤りやすくなります。
- クラウド型・SaaS：初期10万〜100万円、月額2万〜20万円程度
- パッケージ型・オンプレミス：初期200万〜800万円、年間保守は本体価格の10〜15％程度
- フルスクラッチ開発：1,000万円〜数千万円、保守は別途契約が一般的
これらは、キッセイコムテックが2025年版として公開した生産管理システム全般の目安です。MRPだけの確定価格ではなく、連携・移行・導入支援が加わる可能性もあります。出典はキッセイコムテック「生産管理システムとは？」（2025年掲載）です。
MRP機能を持つERPを複数拠点へ展開する場合は、拠点間在庫や通貨・言語への対応が必要になります。さらに、会社間取引、工場カレンダー、WMS・MES連携も求められます。
ノートの調査では、中規模の複数拠点連携を1,000万〜5,000万円程度と推定しています。大規模なスクラッチや基幹刷新は1,000万円〜数千万円と推定しており、場合によっては5,000万円〜1億円超になります。
ただし、これは公開価格ではなく、類似する業務システムの規模からの推定です。発注時には個別見積もりが必要です。
MRPだけの定価が公開されにくい理由
MRPは、製品の需要をBOMに沿って部品・原材料へ展開し、在庫や入荷予定を差し引く計画機能です。リードタイムとロットサイズを加味して、購買・製造の提案を出します。
SAPの公式解説では、BOMとMPSで所要量を段階的に計算し、利用可能在庫との差分から取得開始日を逆算すると説明されています。出典はSAP Insights「MRP（資材所要量計画）とは？」です。
MRPだけの定価が示しにくいのは、計算の仕組みが共通でも、必要な画面や連携は生産方式によって異なるためです。計画で何を中心に見るかも、方式で大きく違います。
- 見込生産：需要予測と在庫バッファ
- 受注生産：内示・確定受注と引当
- 個別受注：案件別BOM
- プロセス製造：配合・ロット・トレーサビリティ
標準機能と追加開発の範囲は、分けて見積もります。生産方式によって範囲が変わるため、設定や連携も含めて区分して示してもらうと、見積もりの前提がそろいます。
MRP開発・導入費用の内訳
見積書では合計金額だけでなく、項目ごとの内訳を分けて確認します。項目は、企画・要件定義、ライセンス、設定・開発、移行に分けます。さらに、外部連携、テスト、教育、稼働支援、保守も、別々に確認します。合計額だけでは、稼働までに何が含まれているかを判断しにくいためです。
初期費用が安く見えても、移行や連携が別途かかる場合は、稼働までの総額が上がります。また、不要なモジュールや過剰なカスタマイズを含めると、費用と保守の負担が増える可能性があります。
要件定義・業務設計にかかる費用
要件定義では、MRPの計算条件と、提案後の業務の進め方を決めます。
対象工場・品目とBOM階層を先に整理すると、計算条件が定まりやすくなります。そのうえで、需要、在庫引当、内製・外注・購入の区分も整理します。
- 計画条件：発注ロット、安全在庫、リードタイム、休日カレンダー
- 提案後の処理：購買依頼・製造指図への変換条件と確認担当
- 例外対応：例外メッセージの承認方法
要件が曖昧なまま開発を始めると、後から画面や計算ルールを足すことになり、工数が膨らむおそれがあります。
業務設計費は、現場ヒアリングや帳票分析、BOM・在庫診断といった作業の範囲で変わります。会議の回数よりも、To-Be業務設計やKPI合意、RFPや仕様書作成まで含むかどうかが効きます。
複数工場で生産方式が異なる場合は、共通ルールと拠点固有ルールの整理が必要です。その分、単一工場より上流の工数が増える傾向があります。
ライセンス・クラウド・インフラの費用
クラウド型では、利用料金に含まれる範囲と従量条件を確認する必要があります。
- 料金項目：初期設定、月額利用、ユーザー・拠点追加、ストレージ、サポート
- 変動条件：同時利用者、工場・会社数、品目数、計算頻度、API利用量
- 契約範囲：バックアップ、アップデート、障害復旧目標、問い合わせ対応時間
オンプレミス型では、ライセンスに加えて、サーバー、データベース、ネットワークの費用が発生します。さらに、バックアップや監視、セキュリティ対策も必要になります。
工場内のネットワークが不安定な場合や、設備・ハンディ端末と接続する場合は、無線LANや端末が対象です。加えて、バーコードやゲートウェイも対象になります。
MRP本体だけで比べると周辺インフラを見落としやすいため、見積もりの対象を明記してもらいます。
追加開発・連携・データ移行の費用
連携方式と移行データの状態が、追加費用を大きく左右します。見積もりでは、次の範囲を分けて確認します。
- 連携対象：販売・受注、在庫・WMS、購買、会計、製造実績・MES、設計・PLM、EDI
- 連携方式：API、CSV・バッチ、リアルタイムで設計・監視・エラー処理の工数が変わります
- オーダー変更：受注変更・仕入先遅延時の前倒し、後ろ倒し、数量変更、キャンセルの反映方法
- 移行データ：品目コード重複、単位の揺れ、BOMの未登録・旧版、在庫差異、発注残不整合、リードタイム欠損
移行では、移行対象を決めたうえで、クレンジングから変換、検証、再移行までの流れを設計します。データの量と品質は費用に直結するため、現場で使える状態に整えるクレンジング費用は、独立した項目として扱います。
テスト・教育・稼働支援の費用
テストでは、正常なBOM展開だけでなく、計画変更や障害を含む業務シナリオを確かめます。
- 受注・在庫：内示から確定受注への変更、在庫不足
- 供給・BOM：仕入先遅延、BOM改訂、返品・廃棄
- システム：通信の一時切断
購買、製造、倉庫の各担当者が計算結果を確認し、どの提案を承認するかも業務シナリオに含めます。経理やシステム管理者を含め、誰が何を確認するかも決めておきます。
教育費には、マニュアル作成、管理者研修、現場説明会が含まれます。問い合わせ窓口と稼働後の伴走支援も、教育費に入ります。複数工場では、生産方式や休日カレンダーに合わせた研修が必要になります。
切替直後は、旧システムやExcelと結果を照合する並行稼働期間を設けることが多くあります。そのため、並行稼働の支援費と現場側の対応時間も、導入コストに含めます。
開発期間と費用が変動する要因
期間の目安は、クラウドの標準設定なら即日〜数週間、データ移行や教育を含む導入なら2〜3か月程度です。
小規模なPoCは、300万〜1,000万円程度・3〜6か月と推定されています。中規模のパッケージ連携は、1,000万〜5,000万円程度・6〜12か月です。大規模なスクラッチや基幹刷新は、12か月〜2年以上と推定されています。
これらは、MRP案件の規模をもとにした推定です。ただし、標準機能の範囲や対象拠点によって、期間は短くも長くもなります。
対象工場・品目数・BOM階層
費用と期間は、1工場の主要品目から始めるか、国内外の複数工場を同時に対象とするかで変わります。
- 工場の範囲：拠点間移動、会社間取引、仕入先、休日、通貨・言語、権限、拠点別ルール
- 品目とBOM：階層数、共通部品、改訂頻度、代替部品、歩留まり、端数処理
BOMはMRPの計算結果を左右する中心データです。多段階展開では、有効期間と版管理、設計BOMと製造BOMの違い、内作・外作の切替を整理する必要があります。
品目コードと単位が統一されていない場合は、業務側の責任者がデータの正しい内容を確定させる必要があります。その作業には時間がかかるため、データ品質を改善する期間も計画に含めます。
生産方式と例外処理の多さ
生産方式によって計画ルールが異なり、方式が混在するほど、標準機能と追加開発の境界を決める作業が増えます。
- 見込生産：需要予測と安全在庫
- 受注生産：内示と確定受注の引当
- 個別受注・多品種少量：案件別BOM、設計変更、短いリードタイム、代替部品
- プロセス製造：配合、歩留まり、ロット追跡
例外処理を見積もりから外すと、稼働後に現場がExcelへ戻るおそれがあります。受注数量変更時の既存発注、仕入先遅延時の代替品・別拠点在庫、BOM改訂前の発注済み部品の扱いは、事前に整理しておきます。
正常な流れだけでなく、例外を含めてPoCを行うと、追加費用の予測精度を高めやすくなります。
周辺システム連携と非機能要件
見積もりでは、周辺連携と稼働条件を分けて整理します。
日立のSCPLANの公式事例では、ERPと高速MRPエンジンを連携する構成が取られています。その構成で、部品不足や工程能力超過を事前に検証しています。出典は日立「SCPLAN導入事例」です。
販売・購買・在庫との連携が増えると、データの正本や送信時期を定める必要があります。会計、WMS・MES、PLM・EDIとつなぐ場合も、データの正本と送信時期を同じように決めます。再送や重複防止の仕組みも必要です。加えて、監視と権限管理も欠かせません。
計画結果を実行系へ安全に渡す範囲も、費用と効果を左右します。
- 性能と継続：計算時間、同時利用者数、バックアップ、リストア、障害時の手動継続
- 管理と保護：監査ログ、権限分離、脆弱性対応、工場ネットワークの分離
- 設備接続：停止時の業務手順、IT・OTネットワーク境界、リモート接続
- 復旧準備：資産の可視化と復旧テストをRFPへ含め、後からの費用を抑える
クラウド・パッケージ・スクラッチの選び方
自社の生産方式とデータ・連携要件に合う方式を選び、5年間の総保有コスト（TCO）で比べます。クラウドは初期投資とインフラ運用を抑えやすい一方、パッケージは製造業の標準機能を使いやすい方式です。
スクラッチは独自ルールに合わせやすいものの、初期費用と保守の負担が大きくなります。
クラウド型・SaaSが向いている企業
クラウド型が自社に合うかは、開始範囲、総費用、工場の通信環境と運用条件から見極めます。
- 導入適性：1工場や限定品目から早く始めたい企業、サーバー運用・バックアップを自社で抱えたくない企業
- 利用料：初期10万〜100万円、月額2万〜20万円程度
- 追加費用：設定、移行、API連携、教育が別料金の場合があります
- 5年総額：ユーザー・拠点追加、API、サポート、データ出力も合算します
- 運用条件：通信断時の継続、保管場所、バックアップ・復旧、更新方針、API制限、権限、ログ保持、一時保存・手動切替
標準業務に合わせられる範囲を先に見極めるほど、追加開発費を抑えやすくなります。
パッケージ・ERP内蔵MRPが向いている企業
パッケージ型は、標準業務への適合度と追加機能の範囲を確認して選びます。
- 適する範囲：品目、BOM、在庫、購買、製造、販売を標準業務のルールで統合したい企業
- 費用：初期200万〜800万円程度。会計、販売、WMS、MES、複数拠点を含むと1,000万円超の推定もあります
- 見積もり範囲：標準機能、設定、アドオン、連携を分け、本体価格の範囲を確認します
- ERP内蔵MRP：会計・販売・購買・在庫のマスタを共通化しやすい一方、全社刷新と同時だと対象範囲が広がりやすい
対象工場と主要品目を定めたうえで、Fit to Standardの考え方により、採用する業務と競争力に直結する差分を選びます。差分だけを追加開発すると、コストと更新負担のバランスを保ちやすいです。
スクラッチ・ハイブリッドが向いている企業
スクラッチとハイブリッドは、独自要件の重要性とシステム運用の負担を踏まえて検討します。
- スクラッチの適性：独自BOM、特殊ルール、計画ロジック、設備・設計データ連携が競争力に直結
- 費用：公開相場は1,000万円〜数千万円。移行、テスト、教育などで予算が広がります
- 保守対応：非機能や並行稼働、運用人材の費用がかかり、仕様変更・法改正も自社で対応
- ハイブリッド型：在庫・購買・MRPをERP等に置き、現場入力・承認・分析・特殊計画をクラウド等で補完
ハイブリッド型は、差別化につながる部分だけを独自に実装でき、段階的に導入しやすい構成です。また、データの正本と連携、障害時の責任分界を設計段階で合意します。更新時の互換性も、同じ段階で確かめます。
MRPの導入コストを抑えるポイント
費用を抑えるには、成果に直結しないカスタマイズと手戻りを減らします。欠品率、過剰在庫、緊急購買件数といったKPIを決め、機能に優先順位を付けます。
納期回答時間、計画工数、MRP再計算時間も、KPIとして測ります。使われない帳票や、現行Excelをそのまま画面化する機能は、投資効果と保守負担を比べて判断します。
標準機能と業務ルールのすり合わせ
Fit to Standardでは、標準機能で解決できる業務と、残す独自要件を分けます。独自要件は、必要性と投資効果を基準に判断します。
- 必須性：法令や取引先要件に必要か
- KPIへの影響：欠品、在庫、納期、品質へ直接影響するか
- 再利用性：将来の拠点展開で再利用できるか
担当者の慣れや紙帳票の外観は、業務改善で吸収できないかを検討します。標準機能を採用すると、初期開発だけでなく、更新、障害対応、運用引継ぎの費用も抑えられます。
日立システムズのD社事例は、年商30億〜50億円規模、11ライセンスのプリンタ部品製造業に関するものです。同社は、内示・確定受注とMRPによる資材発注、複数工場のデータ共有を標準カスタマイズで実現しました。
在庫金額は数千万円削減したと紹介されています。出典は日立システムズ公式導入事例です。
個別事例の効果は一般化できませんが、標準範囲と在庫改善KPIを結び付ける考え方は参考になります。
主要品目でのPoCと追加開発の絞り込み
PoCでは全品目を一度に移行せず、代表的な10〜20品目などを選びます。会社の状況に合わせて対象数を決め、難しい代表ケースも含めます。
- 品目・計算条件：多段階BOM、内製・購入の混在、在庫引当、ロットサイズ、リードタイム
- 変化・供給条件：内示から確定への変更、仕入先遅延
- 検証範囲：需要投入から購買・製造提案まで
PoCでは計算画面だけでなく、計算ルール、残す例外、必要データを確定します。性能や連携方式も確かめたうえで、承認フローと追加開発の一覧もまとめます。
未解決の要件を本開発へ持ち込む場合も、費用・期間・効果に優先順位を付けられます。不確実性が高い案件では、検証工程を設けることで、予算超過を防ぎやすくなります。
BOM・在庫・リードタイムの先行整備
BOMや在庫が誤っていると、高機能な計算エンジンでも、誤った手配の提案を出してしまいます。導入の前に、次のデータ品質を調べておきます。
- 品目・BOM：コード重複、単位の違い、BOM登録率・旧版
- 在庫・購買：在庫差異、未完了の購買発注
- 納期：納期実績と設定リードタイムの差
マスタを誰がいつ、どの基準で更新するかを決めます。そのうえで、稼働後の品質管理も運用要件に含めます。
変換プログラムや移行ツールは、開発側が支援できます。一方で、正しい単位や旧BOMの利用期間は、業務側が決めます。代替品の優先順位と棚卸基準も、業務側の判断で定めます。
役割分担を明確にすると、移行のやり直しや稼働後の手作業補正を抑えられます。
段階導入による切替リスクの抑制
全工場を一度に切り替えると、計画から出荷まで同時に影響が及びます。そのため、段階ごとに対象と稼働判定を定めます。
- 初期段階：在庫・購買と主要品目
- 次の段階：製造実績、複数拠点
- 拡張段階：WMS・MES、APS
KPIと稼働判定を各段階に設定し、次の拠点へ進む条件を合意すると、投資を分けながら効果を確認できます。
切替前に、旧システムとの照合や教育、問い合わせ対応を確認します。バックアップ復旧や手動運用への切替も、実地で確かめます。テストを省くと、生産停止や緊急購買のコストにつながるおそれがあります。
初期費用だけでなく、切替の安全性と稼働後の改善余地を含めて、導入順を決めます。
MRPの見積もりで確認すべきポイント
複数社へ同じ前提条件を示して、見積もりを依頼します。前提としてそろえるのは、工場・品目数、BOM階層、同時利用者です。
さらに、需要・連携先・移行対象、KPI、期間・保守範囲も、各社で共通にします。会社ごとに対象範囲が違ったまま金額を比べると、安く見えた見積もりに移行やテストが含まれていないことがあり、比較を誤りやすくなります。
RFPに記載する要件とテストシナリオ
RFPでは業務要件と非機能要件を分け、各社が同じ範囲を見積もれるようにします。
- 業務要件：需要予測・受注・MPS取込、BOM展開、在庫・発注残、ロット計算、リードタイム逆算
- 計画後の処理：購買・製造提案、承認、例外メッセージ
- 非機能要件：計算時間、同時利用者、稼働時間、バックアップ、復旧、監査ログ、権限、API、障害時の継続手順
テストシナリオは6つを準備します。前半の3つは、BOMの多段階展開、在庫・発注残の差引き、内示から確定受注への変更です。後半の3つは、部品欠品、仕入先遅延、BOM改訂です。
能力制約がある工場では、設備・作業者の負荷超過もシナリオに加えます。入力データと期待結果、承認者とエラー時の復旧方法を示しておくと、見積もりとデモを比べる材料になります。
開発会社・ベンダーへ確認する質問
候補会社には、実績と機能、連携と移行、見積もり条件を確認します。
- 実績・機能：同じ生産方式・規模の実績、BOM改訂・代替部品、内示と確定受注、計算履歴・再実行ログ
- 体制・連携：連携方式・移行担当者、製品ベンダーと実装会社が異なる場合の要件定義・移行・テスト・教育・運用の責任分界
- 見積もり・保守：ライセンス、設定、追加開発、連携、データクレンジング、教育、稼働支援、保守の内訳
保守費は、初期費用に対する割合だけで判断しないようにします。問い合わせ時間や障害復旧、法改正・脆弱性対応を確認します。ユーザー・拠点の追加やバージョンアップの扱いも見ます。
5年間の支払総額と、社内の計画・IT担当者が負担する作業時間を合わせて比較します。
5年TCOと導入リスクの比較
5年TCOと導入効果は、支出と自社で測れるKPIの両面から比較します。
- 初期費用：インフラ、追加開発、移行、教育
- 運用費用：5年分のクラウド利用料または保守費、社内運用、連携改修、セキュリティ対応
- 導入効果：在庫金額、廃棄・陳腐化、緊急輸送、欠品停止、納期回答、計画工数を導入前の基準値と比較
効果額を断定せず、測定可能なKPIでシナリオ別に試算します。
日立システムズの公開事例は、年商30億〜50億円規模で11ライセンスを使うプリンタ部品製造業のものです。同社は、内示・確定受注、MRP資材発注、複数工場のデータ共有を実現し、数千万円の在庫削減に至ったとされています。出典は日立システムズ「プリンタ部品製造業D社様」導入事例です。
これは個別企業の成果で、同じ効果を保証するものではありません。在庫差異や欠品、緊急購買の現状値を記録します。さらに、納期回答と作業時間も、導入前の基準値として残します。
よくある質問（FAQ）
公開相場と自社見積もりの違い、クラウドとスクラッチの選び方を、費用と導入条件を踏まえて回答します。
MRPは数百万円の予算でも導入できますか？
1工場の主要品目に絞り、クラウドやパッケージの標準機能を使えば、数百万円規模から始められる可能性があります。
実費は、初期設定や移行が含まれるかどうかで変わります。教育や連携、保守の扱いも、見積もりで確かめます。対象品目と業務範囲を明確にし、PoCや段階導入の見積もりを取る方法が現実的です。
クラウド型とスクラッチ型ではどちらが安いですか？
初期費用だけで見れば、標準機能を使うクラウド型の方が安くなりやすいです。追加開発やAPI連携を含めたり、移行や長期の月額利用料まで見たりすると、案件によっては差が縮まります。
特殊なBOMや計画ロジックが競争力に直結する場合は、スクラッチ型も候補になります。5年TCO、保守人材、アップデート対応まで含めて比べます。
BOMや在庫データが不完全でもMRPを導入できますか？
導入は可能ですが、データ整備をプロジェクト前半に置きます。BOMの未登録や旧版、品目コードの重複、単位の不統一を放置すると、誤った購買・製造提案につながります。在庫差異やリードタイム欠損も、誤った提案の原因になります。
主要品目の診断と移行ルールを、見積もりと計画に含めます。加えて、業務側の承認者と稼働後のマスタ更新手順も決めておきます。
MRPの保守・運用費用はどのくらい見ておくべきですか？
クラウド型は月額利用料とサポート、パッケージ型は年間保守が本体価格の10〜15％程度という公開目安があります。
スクラッチ型は、初期費用の15〜25％／年程度を保守運用予算とする考え方があります。監視時間や休日対応、脆弱性対応の範囲で金額が変わります。追加改修や連携先の変更も、影響します。
通常の問い合わせや障害対応は、どこまで含まれるかを分けて確認します。法改正や更新、データ修正は、範囲を別に確かめておきます。
MRPを導入すれば能力計画やAPSも不要ですか？
必要になる場合があります。一般的なMRPは資材の必要量と時期を計算しますが、設備や金型の能力制約を無制限として扱う場合があります。作業者やライン順序も、同じように扱われることがあります。
能力不足が納期や仕掛に影響する工場では、有限能力計画やAPSと連携し、資材到着と設備・人員の負荷を合わせて検証します。
APSを導入範囲に含めると費用と期間が増えるため、MRPの外で扱う制約を要件定義で決めます。
まとめ
クラウド型は初期10万〜100万円、月額2万〜20万円が目安です。パッケージ型は初期200万〜800万円程度です。
スクラッチ型は1,000万円〜数千万円が出発点です。複数拠点や複雑なBOMのほか、周辺連携や移行も費用を左右します。例外処理や教育、保守も含めて見積もる必要があります。
こうした条件を含む案件では、1,000万〜5,000万円程度の推定レンジもあります。大規模な場合は、5,000万円〜1億円超と推定されることもあります。
費用相場を判断するときの要点
MRPは、需要やBOM、在庫から購買、製造、周辺システムまでをつなぐため、公開相場と自社の見積もりは異なります。
- 見積もり範囲：要件定義、ライセンス、設定・開発、連携、クレンジング、テスト、教育、稼働支援、保守
- 金額の根拠：公開相場、類似案件の推定、個別作業の見積もりを区別
- 方式の選定：標準業務との適合、独自要件が競争力に直結するか、既存連携の範囲で選ぶ
- TCO：5年間の利用料・保守・社内運用・改修・切替リスクを含めて比較
- 効果測定：在庫、欠品、緊急購買、納期回答、計画工数など自社で測れるKPI
発注前の準備
発注前の準備は、対象とデータを確定させるところから始め、検証、見積もりへと進めます。
- 対象工場と主要品目を決め、BOM、在庫、発注残、リードタイム、内示・確定受注のデータをそろえます。
- 正常系と欠品・納期変更・BOM改訂・仕入先遅延を含むPoCを行い、現場で計算結果を確認します。標準機能と追加開発の範囲も決めます。
- 同じRFPとテストシナリオで複数社へ見積もりを依頼し、予算と導入効果を比べます。
欠品や過剰在庫は、MRPを導入すれば自動で解消されるわけではありません。そのため、BOM・在庫・リードタイムの品質を保つ運用と、計画結果を購買・製造・倉庫の担当者が承認して実績を次の計画へ戻す流れが必要です。
業務データと現場運用まで設計することで、資材計画を継続的に改善する投資につなげられます。
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会社紹介
株式会社riplaでは、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを、構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルによる高い要件定義力・システム設計力を活かし、事業成果の最大化に伴走します。
また、当社独自の開発テンプレート「Boxシリーズ」による標準機能の高速開発と、AI駆動開発の独自フレームワーク「GoDD」による独自機能のAI実装を組み合わせることで、低コスト・短期間で開発を実現いたします。
もし、システム開発やプロダクト開発に関するご要望がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
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株式会社ripla 代表取締役CEOとして、システムパッケージ活用、システム開発、データ分析、生成AI活用、SaaS開発、アプリ開発、EC構築など、幅広い領域で企業のDX推進と事業成長を支援している。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルが集う株式会社riplaにおいて、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援し、単なるシステム納品にとどまらず、クライアントと同じ目線で事業成果の最大化に向けた伴走支援を行う。早稲田大学卒業後、ラクスル株式会社、LINEヤフー株式会社にて事業開発やDX推進などに従事した後、株式会社riplaを創業。