結論：包装・パッケージ製造業向けロット管理システムの費用相場は、クラウドや汎用ツールを小さく導入する場合で初期40万〜100万円程度、
業界パッケージで300万〜800万円程度、包装工程と外注・基幹連携まで個別開発する場合で500万〜1,500万円程度が目安です。
ただし、これらは包装・パッケージ製造業専用の全国統計ではなく、公開料金と製造業向けシステムの導入事例をもとにした推定レンジです。
この記事では、原材料ロットから印刷・ラミネート・スリット・製袋・検品・出荷までを管理するシステムについて、
費用の内訳、価格が変わる要因、開発方式の選び方、見積もりで確認すべき項目、コストを抑える進め方を解説します。
▼全体ガイドの記事
・包装・パッケージ製造業向けロット管理システム開発の完全ガイド
包装・パッケージ製造業向けロット管理システムの費用相場はいくらですか？
結論からいえば、費用は管理対象を「ロット照会だけ」に絞るか、生産・品質・在庫・販売・設備連携まで一体化するかで大きく変わります。
包装資材の入荷ロットと出荷ロットを検索できる最小構成なら数十万円から始められる可能性がありますが、
工程実績や外注加工、ラベル発行まで含めると数百万円単位になります。
方式別に見た初期費用の目安
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
汎用クラウドやkintone型で、入荷・在庫・簡易的な工程・ロット検索から始める場合は、初期費用40万〜100万円程度。月額2.5万〜6.5万円程度が一つの目安です。
既存の販売管理や生産管理にロット項目を追加するだけなら、データ項目設計や画面作成の範囲に収まることがあります。
ただし、月額料金にユーザー数、アプリ数、外部連携、伴走支援が含まれるかはサービスごとに異なります。
業界パッケージを導入し、見積・受注・購買・生産・検品・在庫・出荷までを整える場合は、初期費用300万〜800万円程度が推定レンジです。
包装資材製造業向けの公開製品では、見積原価、製品構成、版管理、機械別生産計画、各工程の実績、検品、原紙・インキ・製品在庫などを扱う機能が確認できます。
標準機能が自社工程に近いほど、追加開発を抑えやすくなります。
包装業向けパッケージに外注工程、基幹システム連携、バーコード、ラベル発行、品質証明書管理を追加する場合は。500万〜1,500万円程度を見ておくと検討しやすくなります。
複数工場、設備データ連携、MES、厳格な監査ログまで含めたフルスクラッチ開発では、1,000万〜3,000万円以上になるケースもあります。
これは公開価格ではなく、要件の広さから算出した見積もり上の目安です。
公開料金から見た比較の基準
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- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
公開価格を持つ製品を基準にすると、見積もりの妥当性を確認しやすくなります。
株式会社INFORCEの「BS Factory」は、フルパッケージの標準価格を税抜300万円、追加ライセンスを1人12万円。
保守・サポートを月3万円からと公開しています（出典: 株式会社INFORCE「BS Factory料金一覧表」、2026年8月確認）。
包装専用ではありませんが、パッケージ本体、ライセンス、保守を分けて考える際の具体的な比較材料になります。
株式会社コムデックの販売生産管理システムは、環境構築20万円、操作指導20万円、データ移行10万円から。
クラウド版の月額利用料6万5,000円を掲載しています（出典: 株式会社コムデック「コムデック販売生産管理システム」、2026年8月確認）。
初期設定だけでなく、教育と移行にも費用が発生することが分かる事例です。
株式会社マキナフローは、半完成型システムを本体約300万円とカスタマイズ約100万円、総額約400万円を目安として紹介し。
フルスクラッチは1,500万円からと説明しています（出典: 株式会社マキナフロー公式サイト、2026年8月確認）。
これらの公開価格は、包装工程にそのまま適用できる金額を保証するものではありません。
原紙・フィルム・インキ・接着剤のロット、版の改訂、ロット分割、仕掛品、再加工、外注戻り、不良・廃棄。
出荷先までの前方追跡と後方追跡をどこまで実装するかによって、同じ「ロット管理」でも必要な工数が変わります。
費用の内訳は何ですか？
見積書の総額だけを比べると、安い提案が本当に安いのか判断できません。包装・パッケージ製造業では、
画面を作る費用よりも、現場のロット定義を整理し、複数工程をつなぎ、過去データを使える状態にし、
実際の作業者が入力できるようにする費用が重要になります。
要件定義・業務整理にかかる費用
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- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
最初に発生するのが、現場ヒアリング、業務フロー整理、ロット定義、データ項目設計、権限設計、RFP作成の費用です。
印刷、ラミネート、スリット、成形、製袋、検品、出荷でロット番号の扱いが違う場合、工程ごとに「何を投入し、何を生産し、どの数量を次工程へ渡したか」を確定させます。
ここを省くと、開発後に仕様変更が続き、結果として初期見積もりより高くなりやすくなります。
要件定義では、食品用容器包装を扱うか、原材料の適合情報や証明書を保存するか、記録の保存期間、監査ログの必要性も確認します。
農林水産省はトレーサビリティを。記録を作成・保存して問題のある食品の仕入先と出荷先を調べられる状態として説明しています（出典: 農林水産省「トレーサビリティ関係」、2026年6月25日更新）。
包装資材そのものが食品でなくても、取引先の品質保証要求を満たすために同様の追跡性を求められることがあります。
画面・機能開発と外部連携の費用
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機能開発では、ロット採番、入荷・払出、製造指図、工程実績、検査、在庫、出荷、トレース検索、回収対象一覧などを実装します。
単純な一覧画面だけでなく、ロットを分割・統合したときの親子関係、余剰品、再加工、不良、廃棄、サンプル出荷、返品を履歴として残す必要があります。
こうした例外処理が多いほど、データモデルとテストの工数が増えます。
また、販売・購買・在庫・会計・WMS・ERP、ラベルプリンタ、バーコードリーダー、計量器、設備PLCやIoTとの連携には別の設計費用がかかります。
既存システムにAPIがあれば接続しやすい一方、CSVを人が加工して受け渡している場合は、項目変換、重複防止、エラー時の再送。通信断からの復旧まで決める必要があります。
連携先が一つ増えるたびに、結合テストと運用ルールも増えると考えると、見積もりを比較しやすくなります。
データ移行・教育・保守の費用
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- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
過去のExcel、紙台帳、販売管理システムから、品目、得意先、仕入先、原材料、版、在庫、ロット、工程、出荷先のマスタを移行します。
列名や単位が揃っていない場合は、重複統合、表記ゆれの修正、欠損値の確認が必要です。
株式会社コムデックがデータ移行を10万円からと公開しているように、移行対象をマスタに限定できれば費用を抑えやすい一方。過去の工程履歴まで移す場合は別途見積もりになりやすくなります。
教育費用には、管理者向けの設定研修、現場作業者向けの入力研修、マニュアル作成、稼働初期の問い合わせ対応が含まれます。
保守費用は、クラウド利用料、サーバー、バックアップ、障害対応、法改正やOS更新への対応、軽微な改修などで構成されます。
公開価格では保守月3万円からという例もありますが、設備連携や休日の工場サポートを含める場合は同じ金額になりません。
費用が高くなる変動要因は何ですか？
同じ製造業向けシステムでも、費用に差が出るのは「製造ロットを登録する」だけで終わらないためです。
特に包装業では、材料の種類、工程の分岐、外注の有無、製品仕様の変更頻度、現場の通信環境が見積もりを左右します。
ロット分割・統合と工程の複雑さ
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- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
原紙1ロットから複数の印刷ロールを作り、さらにラミネート後にスリットして複数の仕掛品へ分け、製袋工程で完成品にする場合。ロットは一方向の番号列では表現できません。
途中で材料を混ぜる、余った材料を別受注へ回す、再加工する、不良分を廃棄する、といった事象を履歴として残すには、投入と産出の数量を紐付けるデータ設計が必要です。
版の改訂、色校正、厚みや幅の違い、製品コードの多さも費用に影響します。製品構成表を受注ごとに変えるのか、標準BOMから差分だけ管理するのかで、画面と承認フローの作り方が変わります。
見積もりの際は「ロット数」だけでなく、1製品あたりの工程数、1日に発生するロット分割・統合件数、例外処理の種類まで伝えることが大切です。
外注工程・設備・拠点数
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外注印刷、ラミネート、製袋、表面加工などがある場合、材料と仕掛品を外部へ渡した時点、外注先から戻った時点、検収した時点の記録が必要です。
外注先が独自のロット番号を使うなら、自社の受注番号や製造ロットとの対応表を持たなければなりません。取引先ごとに帳票やCSV形式が異なる場合は、連携アダプターや入力画面が追加されます。
設備連携では、印刷機やラミネーターの稼働時間、投入量、出来高、不良数、温度や速度などを自動取得するかどうかで費用が変わります。
バーコードやQRコードを読むだけなら端末と入力画面の整備が中心ですが、PLCやIoTゲートウェイからリアルタイムで取り込む場合は、現場ネットワーク。
通信プロトコル、障害時のバッファ、設備ごとの変換処理が必要です。
工場数が増えれば、ネットワークと権限管理の設計も増えます。
品質保証・規制対応・セキュリティ
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
食品用容器包装を扱う企業では、材料メーカー、材質、添加剤や適合情報、仕入ロット、製品ロット、証明書の版、出荷先を追えるようにする要件が加わります。
消費者庁が案内するポジティブリスト制度の対象となる場合は、システムが法令適合を自動保証するのではなく。品質保証部門が確認した情報を記録・検索できる仕組みとして設計します。
証明書をPDFで保存するか、項目をマスタ化するかでも工数が変わります。
さらに、ロット履歴の変更を誰が行ったかを残す監査ログ、権限ごとの閲覧・編集制御、バックアップ、復旧目標、クラウドと工場ネットワークの分離。外部委託先のアクセス制御も見積もり対象です。
これらは目に見える画面数には表れませんが、品質問題やシステム停止が起きた際の事業継続に直結します。価格だけで削ると、稼働後に追加改修が発生しやすい領域です。
クラウド・パッケージ・スクラッチはどう選びますか？
選び方の基本は、標準機能に合わせられる業務と、自社の競争力として残す独自工程を切り分けることです。
最初から全工程を特注するより、ロット・在庫・受注など共通部分を安定した製品で整え、
包装固有の版管理や設備連携だけを拡張する構成のほうが、初期費用と将来の保守費用を見通しやすくなります。
クラウド・汎用ツールが向くケース
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- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
一工場で始める、ユーザー数が少ない、まず入出庫とロット照会を標準化したい、社内にサーバー管理者を置きにくいという企業には、クラウドや汎用ツールが向きます。
初期費用を抑えやすく、アップデートやバックアップをサービス側に任せられる点が利点です。現場でスマートフォンやタブレットを使えるなら、紙の日報を電子化する第一歩にもなります。
一方で、ロット分割・統合、外注先との受け渡し、オフライン入力、ラベル発行、細かな歩留まり計算を標準機能だけで表現できない場合があります。追加アプリやユーザー課金が増えると、月額が積み上がります。
導入前に、原材料ロットから出荷先までの前方追跡と、完成品から使用材料までの後方追跡を実データで試すことが重要です。
業界パッケージやセミオーダーが向くケース
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
包装資材、フィルム加工、製袋、プラスチック成形などの業務に近いパッケージなら、見積原価、製品構成、製造計画、工程実績、検品、在庫。外注を一連の流れで整えやすくなります。
株式会社ホクリンの公開資料でも、包装資材製造業向けに見積原価計算、版管理、生産実績、検品。
原紙・インキ・製品在庫などの機能が示されています（出典: 株式会社ホクリン「包装資材製造業様向け生産・販売・購買・在庫管理システム」、2026年8月確認）。
自社の工程に近いパッケージを選び、画面、帳票、採番規則、連携部分だけをカスタマイズする方式は、費用と適合性のバランスを取りやすい選択肢です。
ただし、「標準機能でできる」と説明されても、ロット分割後の在庫評価、外注戻りの検収、再加工履歴、ラベル再発行まで含めて確認します。
デモでは、きれいな正常系だけでなく、数量差異や不良が出たケースを操作してもらうことが大切です。
フルスクラッチ・MES連携が向くケース
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
多拠点で工程が大きく異なる、設備から実績を自動収集したい、既存ERPやWMSとリアルタイム連携したい、品質保証の記録を細かく残したい企業では。スクラッチやMES連携が候補になります。
独自の製造ノウハウをデータ化しやすい反面、要件定義、UI設計、データ移行、設備テスト、教育、保守体制まで自社で判断する必要があります。
フルスクラッチにする場合でも、最初からすべてを作る必要はありません。
まず一工場・一製品群・一つの追跡レポートをMVPとして稼働させ、追跡時間や入力ミス、在庫差異を測定します。
その結果をもとに設備連携や複数拠点展開を追加すれば、初期投資を分割でき、現場に定着しない高機能システムを避けられます。
見積もりを取る際に確認すべきポイントは何ですか？
相見積もりでは、金額の安さだけでなく、同じ前提条件で比較できる状態を作ります。見積依頼書には、
対象工場・工程・ユーザー数・製品数・年間ロット数・外注先数・既存システム・端末・保存期間・希望稼働時期を記載します。
特に「ロットを追跡できること」だけでは曖昧なので、誰が、どの画面で、何分以内に、
どの帳票を出すのかまで書くと、提案内容が具体化します。
要件をロットの流れで整理する
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
まず「原材料の入荷ロット」「払出」「印刷・ラミネート・スリット・成形・製袋の実績」「検査」「在庫」「出荷先」を一本の流れにします。
原材料ロットと製造ロットを一対一で結べない工程では、投入量と出来高、仕掛品の残量、歩留まり、不良、廃棄をどう記録するかを明記します。
外注がある場合は、自社からの出荷、外注先での加工、戻り品の検収、再加工の流れも加えます。
次に、必須機能と将来機能を分けます。初期導入で必須なのは、ロット採番、在庫、工程実績、検査、出荷先検索、ラベル発行などです。
設備のリアルタイム連携、AIによる不良予測、高度な原価分析などは、データが蓄積してから追加しても構いません。機能を一度に盛り込まず、導入目的と測定指標を先に置くと、不要なカスタマイズを減らせます。
複数社の見積もりを同じ条件で比較する
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
比較対象は、包装業界向けパッケージ、製造業向け汎用パッケージ、クラウド・セミオーダー、スクラッチ開発の少なくとも複数方式に分けます。
各社に同じサンプルを提示し、材料ロットから完成品ロット、出荷先までの検索、ロット分割、再加工、外注戻り、ラベル再発行を実演してもらいます。
機能一覧にチェックが付いていても、例外処理まで標準なのか、追加開発なのかを確認します。
見積書では、初期費用、月額・年額、保守、追加ユーザー、端末・プリンタ、データ移行、教育、現地支援、API連携、カスタマイズ。検収後の軽微改修を分けて記載してもらいます。
さらに、稼働後の問い合わせ窓口、障害時の目標復旧時間、バックアップの世代数、契約終了時のデータ返却、製品のアップデート方針も確認します。
総額だけでなく、5年間のTCOで見ると、月額型と買い切り型の差を比較しやすくなります。
安すぎる見積もりと追加費用のリスクを確認する
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
初期費用が極端に安い場合、要件定義、移行、教育、連携、保守のどれかが含まれていない可能性があります。反対に、機能を過剰に盛り込んだ高額見積もりでは、現場が使わない画面や帳票まで作ることがあります。
見積もりの前提、含む範囲、含まない範囲、変更時の単価、追加費用が発生する条件を確認し、口頭説明だけで契約しないことが重要です。
また、システム会社が包装資材、印刷、製袋、プラスチック成形などの工程を理解しているかも確認します。
営業資料に「製造業対応」と書かれていても、版管理、歩留まり、外注加工、ロットの分割・統合、原紙やインキの在庫を扱った実績がなければ、要件定義で時間がかかります。
実績を確認する際は、業界名だけでなく、どの工程とデータを管理したかまで質問すると安心です。
コストを最適化するにはどう進めますか？
コスト最適化は、単価を下げることではなく、必要な追跡性を保ちながら開発・運用・変更の総額を抑えることです。
包装業のロット管理では、最初から高機能なシステムを導入するより、現場の記録を整え、
利用範囲を段階的に広げるほうが費用対効果を測りやすくなります。
MVPと段階導入で初期投資を分ける
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第一段階は、原材料の入荷、払出、製造ロット、検査、出荷先の前後追跡に絞ります。第二段階で、受注・見積原価・購買・外注・ラベルをつなぎ、第三段階で設備データや多拠点連携を追加します。
一工場や代表的な製品群でPoCを行えば、ロット定義の不備や入力負荷を本番展開前に発見できます。段階導入では、フェーズごとの完了条件を決めます。
例えば、完成品ロットから使用材料と工程を検索できること、材料ロットから出荷先を追跡できること、現場入力の所要時間が紙運用を上回らないこと。棚卸差異を測定できることなどです。
条件を満たした段階で次の機能へ進むため、使われない機能への先行投資を防げます。
標準機能を活かし、データを先に整える
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パッケージ導入で費用を抑えるには、標準機能に合わせる業務と、追加開発する業務を明確にします。
帳票の見た目を完全に再現する、担当者ごとの個別ルールをそのまま画面にする、といった要望は、保守費用を押し上げやすくなります。
法律、品質保証、誤出荷防止、現場の安全に関係しない部分は、標準帳票や共通ルールに寄せると効果的です。同時に、品目コード、単位、仕入先、工程名、機械名、ロット番号の命名規則を整理します。
データが整っていれば、移行、検索、集計、連携が容易になり、追加開発が減ります。
逆に、システムに入力すれば自然にデータがきれいになると考えると、稼働後にマスタ修正や重複データの解消で余計な費用がかかります。
入力負荷と将来の保守費用を抑える
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- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
現場の入力負荷が高いシステムは、稼働後に紙やExcelへ戻るリスクがあります。バーコードや二次元コードで材料・仕掛品・完成品を照合し、選択肢を絞った画面で数量と不良だけを入力できるようにします。
通信障害時の仮入力、端末の共用、ラベルの再発行、誤読の取消しなど、現場で起きる操作を先に確認しておくと、後からの改修を減らせます。
保守費用を抑えるには、標準API、標準帳票、クラウドのバックアップ機能を活用し、特定担当者しか分からない個別処理を減らします。
契約前に、軽微な画面変更の範囲、法改正対応の扱い、OSやブラウザ更新時の検証、バックアップ復元テストの頻度を決めます。
開発費だけでなく、5年間の運用と機能追加を含めて判断することが、長期的なコスト最適化につながります。
よくある質問
ここでは、包装・パッケージ製造業向けロット管理システムの費用を検討する際に、特に質問されやすい内容をまとめます。
小規模工場でも包装向けロット管理システムを導入できますか？
導入できます。まずは一工場、一製品群、入荷ロットから出荷先までの追跡に絞り、クラウドやセミオーダーで始めると、
初期費用を40万〜100万円程度の範囲で検討できる可能性があります。ただし、端末、
ラベルプリンタ、データ移行、教育、追加ユーザー料金は別になることがあるため、月額だけで判断しないことが大切です。
業界パッケージとフルスクラッチはどちらが安いですか？
一般には、標準機能が自社工程に合う場合は業界パッケージのほうが初期費用と導入期間を抑えやすくなります。
包装工程、外注、設備、品質記録が独自で、標準機能では業務を変えられない場合は、フルスクラッチのほうが適合しやすい一方、
初期費用は1,000万〜3,000万円以上の推定レンジになることがあります。5年間の保守・追加改修・教育を含めて比較してください。
補助金を使えばシステム費用を必ず安くできますか？
必ず安くなるとは限りません。補助制度は公募時期、対象経費、申請要件、採択結果、導入後の報告などがあり、
対象外の端末、保守、既存データ整理が残る場合もあります。株式会社コムデックのようにデジタル化・AI導入補助金への対応を案内するサービスもありますが、
申請前に対象範囲と自己負担額を確認し、補助金がなくても成立する投資計画を作ることが重要です。
ロット追跡を導入すると回収対象を何分で特定できますか？
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
システムの機能だけで一律の時間は断定できません。ロット定義、入力の正確さ、外注先からの情報連携、検索画面、過去データの整備状況によって変わるためです。
導入前に、実際の材料ロットや完成品ロットを使い、どの担当者がどの操作で影響製品と出荷先を出せるかをテストし。
現状の紙・Excel運用に対する改善時間をKPIとして測定すると、投資効果を判断しやすくなります。
まとめ
最後に、この記事で解説した費用相場と発注時の判断ポイントを整理します。価格帯は要件によって変わるため、
以下の要点を自社の工程図と照らし合わせて見積もり条件に落とし込むことが大切です。
費用相場の要点
包装・パッケージ製造業向けロット管理システムの費用は、クラウドや汎用ツールで初期40万〜100万円程度、
業界パッケージで300万〜800万円程度、包装固有の工程・外注・連携を含む個別開発で500万〜1,500万円程度が推定レンジです。
設備連携、多拠点、MES、厳格な品質監査まで含める場合は、1,000万〜3,000万円以上になる可能性があります。
見積もり・発注時の要点
- 確認対象：この見出しで扱う範囲と前提を整理します。
- 比較の観点：初期・継続・追加の要素を分けて確認します。
- 判断の基準：自社の要件と運用体制に照らして検討します。
見積もりでは、ロット採番や検索画面だけでなく、ロットの分割・統合、仕掛品、再加工、不良・廃棄、外注戻り、ラベル、品質証明、データ移行、教育。保守まで範囲を確認します。
公開料金を比較の基準にしながら、材料ロットから出荷先までの追跡を実データでデモしてもらい。初期費用ではなく5年間の総保有コストと現場への定着を基準に選定することが重要です。
まずは自社の工程図とロットの流れを整理し、一工場・一製品群で実現したい最小機能を決めてください。
標準機能に合わせる部分と独自開発する部分を分け、複数社から同じ条件で見積もりを取ることが、過不足のない予算と長く使えるシステムにつながります。
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会社紹介
株式会社riplaでは、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを、構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルによる高い要件定義力・システム設計力を活かし、事業成果の最大化に伴走します。
また、当社独自の開発テンプレート「Boxシリーズ」による標準機能の高速開発と、AI駆動開発の独自フレームワーク「GoDD」による独自機能のAI実装を組み合わせることで、低コスト・短期間で開発を実現いたします。
もし、システム開発やプロダクト開発に関するご要望がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
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株式会社ripla 代表取締役CEOとして、システムパッケージ活用、システム開発、データ分析、生成AI活用、SaaS開発、アプリ開発、EC構築など、幅広い領域で企業のDX推進と事業成長を支援している。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルが集う株式会社riplaにおいて、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援し、単なるシステム納品にとどまらず、クライアントと同じ目線で事業成果の最大化に向けた伴走支援を行う。早稲田大学卒業後、ラクスル株式会社、LINEヤフー株式会社にて事業開発やDX推進などに従事した後、株式会社riplaを創業。