補充管理システムの開発では、発注点・MRP・カンバンを品目ごとに使い分け、在庫データの精度と連携を整えて、欠品と過剰在庫を抑えます。
補充対象から方式と機能、開発の進め方、費用、開発会社の選び方まで、発注側が押さえる論点を順に見ていきます。各テーマの詳細は関連記事で確認できます。
▼関連記事一覧
・補充管理システム開発の進め方/やり方/流れや方法/手法/工程/手順
・補充管理システム開発でおすすめの開発会社/ベンダー6選と選び方
・補充管理システム開発の見積相場や費用/コスト/値段について
・補充管理システム開発の発注/外注/依頼/委託方法について
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補充管理システムの概要
補充管理システムは、不足を判定して、発注、倉庫間移動、ラインへの払出し、製造指示につなげる業務システムです。不足の判定には、現在庫、引当済み在庫、仕掛在庫の数量を使います。さらに、入荷・出庫予定と生産計画も加えて判断します。
補充の対象は、小売店舗の棚補充に限らず、製造業の工場内や取引先指定倉庫への部品・原材料の補充にも広がります。
在庫管理システムとの違い
在庫管理システムは、品目がどこに何個あるかを正確に記録します。補充管理システムは、その記録をもとに、補充の時期・場所・数量を判断します。
- 在庫管理：数量と保管場所の記録
- 補充管理：必要な補充の判断と、承認や発注への引き渡し
数量の記録が不正確だと、在庫があるように見えても現場で使えないことがあります。そこで、入庫・出庫・移動・棚卸をイベントとして残し、在庫の正確さを前提にします。
補充対象になる業務
補充対象は、工場内の払出しから購買、倉庫移動、取引先指定倉庫まで広がります。
- 工場内：ラインサイド補充、部品倉庫からの払出し
- 倉庫・購買：倉庫間移動、発注点やMRPによる補充
- 外部：外部倉庫や取引先指定倉庫への補充
業界によって管理単位や例外処理は変わるため、業務ごとにそれらを確認します。たとえば、食品・医薬品ではロット、期限、品質保留が加わり、自動車部品ではかんばん容器と納入サイクル、化学・素材では配合とロット追跡も扱います。そのため、対象範囲は最初に定めておきます。
導入で解決しやすい課題
Excelや紙、メールで経験に頼って発注すると、発注漏れや二重発注が起きやすくなります。また、入荷未計上や単位の取り違えも起こりがちです。
拠点が複数あり、多品種少量で、調達リードタイムも長い場合は、代替品の判断まで重なります。このような状況では、属人的な運用で欠品と滞留在庫を抑えるのが難しくなります。
補充判断の根拠と承認履歴を残すと、購買・倉庫・製造が同じ数字をもとに動けます。導入の目的は、在庫を見えるようにすることに加えて、この状態をつくることです。
補充管理システムの種類と使い分け
方式は、需要の安定性、調達リードタイム、欠品時の損失で選びます。保管場所や計画データの精度も、判断の材料になります。たとえば、定番部品は発注点、計画生産品はMRP、定常消費品はカンバンと、方式を併用することもできます。
発注点方式・定量発注・定期発注
発注点方式は、在庫が設定水準を下回ったときに補充する方法です。発注点は、平均日次使用量に調達リードタイムを掛け、需要のばらつきや納期遅延に備える安全在庫を加えて算出します。
たとえば、1日20個を使い、納期が10日で安全在庫が80個なら、初期値は280個です。ただし、季節変動や最低発注量を踏まえ、代替品や供給停止のリスクも加えて、あとから見直します。
- 定量発注：発注のたびに一定量を補充
- 定期発注：毎週・毎月など決めた時期の不足量をまとめた補充
定量発注は業務を単純にしやすく、定期発注は仕入先との納入便をまとめやすい方法です。需要が比較的安定していて対象品目が多い現場では、この二つを使い分けられます。急な注文の変動には弱いため、アラートと例外承認を組み合わせます。
MRPによる所要量補充
MRPは、生産計画とBOMをもとに、現在庫、入荷予定、調達リードタイムを照らして、部材の数量と手配時期を計算します。多段階の部品構成や計画生産に向いた方式です。
- 計画変更：完成品の計画に応じ、下位部品の所要量も変わる
- データ不備：BOM改訂漏れ、在庫未計上、誤ったリードタイムは過剰発注や遅れを招く
- 運用管理：マスタと実績データの責任者を決める
計画結果は、人が例外一覧の画面を見て確かめてから発注する形にします。例外として確認するのは、急な納期変更や需要の大幅な変化、最小発注量未満の手配です。加えて、代替品在庫も確認対象に含めます。
カンバン・預託品・コック品の補充
カンバン方式は、使用数量や容器を合図に、決められたサイクルで補充します。そのため、現場が計画値を毎回入力しなくても運用しやすい方式です。
容器数、収容数、回収サイクルが実態とずれると、欠品につながります。預託品やコック品は、自社倉庫にない在庫の使用可能数を把握し、消費実績を取引先に正しく伝えます。
発注に加えて、倉庫間移動や取引先指定倉庫への補充指示も、同じ流れで管理します。方式は、品目の需要特性と現場作業に合わせて組み合わせます。
補充管理システムに必要な機能とデータ設計
補充管理の精度は、画面の数よりも、マスタ・在庫・予定・実績がつながっているかで決まります。最初は最低限の在庫更新から始めても、後の作り直しを減らすために、品目・場所・単位に加えて、ロットと取引先も識別できる設計にします。
品目・場所・調達条件のマスタ
補充計算の結果を正しく使うには、品目の単位や換算が揃っていることが前提になります。品目マスタには、品目コードや品名、材質・仕様を登録し、基本単位と発注単位、換算係数も持たせます。ロット・シリアル管理、有効期限、保管条件も入れておきます。
補充計算では、発注点、安全在庫、最大在庫を使います。さらに、最小発注量や発注倍数、仕入先、標準リードタイム、納入曜日も必要です。箱・袋・個の換算ルールには、変更履歴も必要です。
場所と論理在庫は、次のように区分します。
- 場所：工場、倉庫、棚、ラインサイド、外部倉庫
- 在庫状態：利用可能、引当済み、品質保留、検査中、返品、廃棄予定
状態を分けておけば、在庫の合計だけで補充を判断する誤りを防げます。
入出庫・移動・補充実績のイベント記録
在庫数量は直接書き換えず、入庫、出庫、棚卸差異、倉庫間移動をイベントとして記録します。払出し、返却、廃棄、補充指示、補充完了も、同じ仕組みで残します。
- イベント情報：日時、品目、数量、単位、移動元・先、ロット
- 担当情報：担当者、関連伝票、承認状態
記録をたどれば、差異が出たときに「いつ、どこで、誰が、何を動かしたか」を確認できます。
入力は、スマートフォンやハンディ端末を基本にし、バーコードやQRコードで読み取ります。読取件数が多い工程や非接触の棚卸では、RFIDも検討します。
入力項目が多いと、後入力やまとめ入力に戻ってしまい、リアルタイム性が失われます。そのため、読取の回数、通信断時の保存と再送、二重計上の防止も試験します。
ERP・WMS・MES・EDIとの連携
補充管理システムだけで完結するケースは限られます。ERPやWMS、MES、EDIなどと組み合わせる構成が一般的です。
- 計画と取引：MES・生産管理から計画・実績、EDIで注文・納期を連携
- 連携設計：API・CSV・DBから方式を選び、正本のシステムを決める
- 異常時対応：重複、数量不一致、過去納期、相手停止に備え、一覧・再処理・ログを用意
- 業務継続：権限分離、承認、変更履歴、バックアップ、復旧目標を要件化
補充管理システム開発の進め方
まず、在庫差異と欠品コストを測り、対象業務を絞ります。そのうえで、実データで小さく検証してから展開します。現場の例外処理は要件書に出にくいため、現場観察と実棚確認も行います。
▶ 詳細はこちら：補充管理システム開発の進め方/やり方/流れや方法/手法/工程/手順
現状調査と補充対象の分類
対象品目や拠点、保管場所を一覧にし、補充元・先と入力方法、帳票も合わせて整理します。直近3〜12か月の実績から、ライン停止時間や緊急輸送費を集計します。余剰在庫額、棚卸工数、発注ミス件数も、同じ期間で数えます。
- 効果指標：欠品率、在庫日数、緊急発注率、補充リードタイム
- 補充対象：原材料、部品、副資材、仕掛品、完成品、保守部品
在庫金額だけで測ると、在庫を減らしすぎて欠品が増えます。そのため、欠品に関わる指標も合わせて評価します。
金額が大きい品目や欠品の影響が大きい品目、使用量が安定した品目から始めると、検証を進めやすくなります。
要件定義と小規模PoC
要件定義では業務条件と例外を決め、小さな範囲のPoCで実データを検証します。
- 補充方式、計算項目、承認経路、端末を決める。ロット・期限、連携、権限、帳票、障害時の運用も定める。
- RFPに正常系と、入荷差異、代替品、品質保留、通信断、緊急手配を記載する。
- 1拠点、代表的な数十〜数百品目、1方式に絞り、実マスタと端末で候補や移動指示を試す。
- 2〜8週間程度で入力時間、在庫差異、候補の妥当性、連携エラー再処理を確認する。
PoCの目的は、完成品を作ることより、方式と運用が成り立つかを見極めることです。
設計・開発・テスト・リリース
画面や帳票に加え、在庫イベントのデータモデルと補充計算を、それぞれ分けて設計します。連携、権限、監査ログも同じように切り分けます。
- テスト：単体、連携、業務シナリオ、負荷、現場受入
- 例外確認：重複入庫、棚卸差異の承認、ロット期限切れ、納期変更
移行の前後では、品目と仕入先、場所、BOMの件数と金額を照合します。発注残や入荷予定も、同じように突き合わせます。
教育では、担当別の入力内容とエラー時の連絡先を決めておきます。
段階展開とKPIの定着
初期拠点が安定してから展開範囲を広げ、月次のKPIで運用の成果を確かめます。
- 拠点ごとの単位や締め時間、納入便、承認者を確認したうえで、品目と拠点を増やす。
- 共通化する部分と拠点別に設定する部分を分ける。
- 月次で見るのは、欠品率、在庫回転・日数、緊急発注率、補充リードタイムです。棚卸差異率、ライン停止時間、入力遅延も含めます。
- 導入前と比べて、差異率の半減や緊急発注率の低下、補充到着時間の短縮を、目標の例として設ける。
稼働率だけでなく、業務成果と使いやすさも見直します。そのため、導入後に形骸化するのを防ぎます。
補充管理システムの費用相場と開発期間
費用は、方式や拠点数、品目数、連携本数で大きく変わります。端末台数や移行、教育、24時間運用、保守範囲も、金額に関わります。
補充管理単体の全国統計は確認できていません。ここで示す金額は、公開価格と、類似する在庫・購買・生産管理案件をもとにした目安です。
初期費用と月額費用に加えて、連携や移行、テスト、教育を分けて見積もりを比べます。
▶ 詳細はこちら：補充管理システム開発の見積相場や費用/コスト/値段について
SaaS・クラウドを利用する場合
標準的な入出庫、棚卸、発注点アラートを早く始めたい場合は、SaaSやクラウド型の在庫管理サービスが候補になります。
公開料金表の一例では、スターター月額8,980円、標準月額49,800円、高度な連携や専任サポート付きは月額15万円以上です（出典：クラウド在庫管理サービスの公式料金表、2026年8月確認）。
この金額は、在庫の見える化を始める場合の目安です。製造固有のMRPや複雑なEDI、設備連携、個別帳票の開発費は、別に考える必要があります。
- 初期費用：設定・移行・教育を含み0〜60万円程度から
- 導入期間：既存データが整理され、標準機能で運用できれば即日〜数週間
契約前には、API、データ保持場所、バックアップ、障害時の復旧を確認します。権限やオフライン対応、解約時のデータ返却も、あわせて確かめます。
パッケージを導入する場合
生産管理や購買、MRP、在庫の標準機能が自社業務に近い場合は、パッケージが候補になります。費用と期間は、自社業務への適合度と導入規模で比べます。
- 初期費用：設定・ライセンス・移行・教育を含み100万〜500万円程度
- 導入期間：1〜4か月程度。複数拠点、複数言語、複雑なロット管理、既存ERP連携では長期化
Fit to Standardを基本にして、業務を標準機能に合わせます。独自要件をアドオンすると、更新時の確認範囲と保守費用が増えます。
必要な補充ロジックをAPIや周辺アプリに分ける方法もあります。手作業や承認で代える方法も、あわせて検討します。
専用開発・スクラッチの場合
独自ロジックや既存設備、ERP・WMS・MES・EDIとの連携、特殊なロット追跡、複数工場の統合が必要なら、専用開発を検討します。
- 1拠点：補充・購買・ハンディ連携で300万〜1,000万円程度
- 複数拠点：基幹連携を含む場合、1,000万〜5,000万円程度
- 全社規模：高度なMRP・予測・IoT連携で5,000万円〜1億円以上の場合もある
これらの金額は類似業務システムからの推定で、補充管理単体の公的な相場ではありません。
期間は1拠点で3〜6か月、複数拠点・基幹連携で6〜12か月、全社・多工場で12か月以上が目安です。
費用内訳は要件定義10〜12％、設計・環境構築22〜24％、実装48〜50％、テスト15〜17％程度です。テストと現場教育は、削りすぎないようにします。
ランニングコストと見積もりの見方
保守運用費は、初期開発費の15〜25％を年額の仮置きにすると比べやすくなります。保守以外の費目も、総額に含めて確かめます。
- 利用・機器：クラウド、端末・通信、バーコード・RFID消耗品
- 運用：監視、バックアップ、移行、教育、立会い、更新対応
「連携一式」や「テスト一式」とある見積もりでは、対象システムと本数、データ量を確かめます。異常時の再処理やテストケース数も、確認が必要です。
投資対効果は、在庫金額の削減に加えて、ライン停止時間や緊急輸送費も含めて試算します。棚卸工数、発注ミス、廃棄、補充待ち時間も、試算の対象にします。
緊急輸送費、棚卸人時、欠品による停止時間を年額換算し、導入後の目標との差を出します。
補充管理システムの開発会社・ベンダーの選び方
在庫画面を作れるかどうかよりも、補充ルールを生産・購買・倉庫・外部連携まで業務として実装できるかを確かめます。価格や知名度に加えて、自社に近い品目や拠点、方式、現場端末、連携条件での経験を比べます。
製造業と補充方式の実績
導入社数よりも、どの業務をどこまで担当したかを見ます。発注点や定期発注だけか、MRPや購買承認まで扱ったかで、必要な知見は変わります。
- 業務範囲：発注点、MRP、購買承認、外部倉庫、預託品、ラインサイド補充
- 類似条件：品目数、BOM階層、ロット、納期、拠点数
生産方式が受注生産か見込生産か、個別生産か配合型製造かで、補充条件は異なります。
デモでは、正常な発注候補だけでなく、例外も再現してもらいます。通信遅延、入荷差異、納期変更、期限切れ、代替品、緊急発注の5ケース以上が対象です。
操作しやすさに加えて、例外時に誰が判断し、どんなログが残るかを確かめると、導入後の運用を想像しやすくなります。
既存システムと現場機器の連携力
ERPやWMS、MESといった既存システムを一覧にして、提案を受けます。生産管理や購買、会計、EDIも、この一覧に加えます。ハンディや計量器、RFIDなどの現場機器も、同じ表に並べます。
- 方式と頻度：API仕様、CSV項目、連携頻度
- 異常処理：通知、再送、二重取込防止
- 責任範囲：障害時の分担と既存側の改修条件
既存システムの保守契約や変更期限も、見積もりに反映します。クラウドの場合は、工場ネットワークや閉域網、端末認証を確かめます。通信断時の運用やバックアップ・復旧も、同じように確認します。
端末は、防塵・防水や温度条件に耐えられるかを確かめます。汚れや反射でバーコードが読めないときに、代わりの入力手段があるかも見ておきます。
導入後のサポートと見積もりの透明性
補充ルールは、季節や仕入先、製品構成、現場改善によって変わります。そのため、発注点や安全在庫の変更権限を、事前に確かめておきます。申請・承認履歴やマスタ棚卸の支援も確認します。
受付時間や復旧目標、データ復元範囲、更新通知、追加開発単価も、契約前に確認します。
見積もりは、工程ごとに分けて比べます。前半は要件定義、設計、開発、連携で、後半は移行、テスト、教育、立会い、保守です。
- 追加費用：テストや移行が別料金なら総額が上がる場合がある
- 優先順位：要件を必須・できれば・将来対応に分ける
不要な改修や高機能な端末が含まれていないかも確認します。
▶ 詳細はこちら：補充管理システム開発でおすすめの開発会社/ベンダー6選と選び方
▶ 詳細はこちら：補充管理システム開発の発注/外注/依頼/委託方法について
補充管理システムでよくある失敗と成功のポイント
失敗は、機能不足よりも、現場データと運用ルールの不整合から起こります。そこで、何を自動化し、何を人が判断するかを決めます。入力の負担と例外時の責任も、あわせて設計します。
在庫・マスタ精度の後回し
拠点ごとに品目コードが違ったり、箱と個の換算がなかったりすると、補充候補が不正確になります。入荷予定が未更新のままだったり、品質保留品が利用可能在庫に含まれたりしても、同様です。
まず、重複や不要な品目を整理し、単位や仕入先を揃えます。リードタイム、発注点、安全在庫も見直し、あわせてデータの所有者と更新頻度を決めます。
現場入力の増えすぎ
入力項目が多いと、後入力や代理入力、紙メモへの逆戻りが起こりがちです。そのため、バーコードやQRコードで品目と場所を読み取り、数量だけを入力する形にして、手順を短くします。
入力できない状況に備えて、オフライン保存や後からの同期、エラー表示、手動補正の承認も用意します。
自動化の目的化と判断基準のあいまいさ
AIや需要予測を入れても、在庫が自動で最適になるとは限りません。需要データや欠品の扱いが曖昧なままだと、誤った提案が増えます。季節性や代替品、最低発注量が曖昧な場合も、同様に誤った提案につながります。
まず発注点や定期補充から始め、実績が蓄積してから予測や自動承認の範囲を広げます。
2026年の補充管理システムに関係する最新動向
補充管理は、在庫データを扱うと同時に工場や倉庫の作業にも影響するため、クラウドやIoT、RFID、AIを使うほど管理の対象が広がります。特に、ITとOTの境界や委託先、端末が対象になります。アカウント、ログ、復旧も含まれます。
RFID・IoTによる在庫把握の自動化
RFIDやIoT重量計を使うと、読み取りや計量によって在庫を自動で更新できます。公開事例では、RFIDと自律走行機器を組み合わせた棚卸が2025年1月に本稼働しました。
約7,400台の在庫のうち、読み取れなかったのは12台でした（出典：RFIDを活用した棚卸システムの公開導入事例、2025年7月時点）。
- 現場検証：金属製品などに合わせて読取角度と速度を試す
- 費用・環境：タグ単価、金属・液体の影響、設置場所を確認する
- 運用適合：棚卸頻度や既存コードとの併用を見て、バーコード等で十分ならRFIDを導入しない
工場セキュリティと取引先要求への対応
経済産業省は、工場の情報システムと制御・設備系を含む「工場システムにおけるサイバー・フィジカル・セキュリティ対策ガイドライン Ver 1.1」を公表しています（出典：経済産業省、2025年）。
このガイドラインを踏まえ、補充管理の要件にも工場のセキュリティ対策を含めます。
経済産業省と内閣官房国家サイバー統括室は、サプライチェーン上の対策状況を共通基準で可視化するSCS評価制度の制度構築方針を、2026年3月27日に公表しました（出典：経済産業省「サプライチェーン強化に向けたセキュリティ対策評価制度」、2026年）。
SCS評価制度は単純な格付けを目的にしたものではありませんが、取引先や委託先から対策の説明を求められる場面は増えると考えられます。そのため、ベンダー選定では、障害対応や委託先の管理、データの所在を確認します。
- セキュリティ：資産、ネットワーク、認証、脆弱性、ログ
- 継続性：バックアップ、復旧訓練、復旧目標
AI・需要予測の段階的な活用
需要予測やAI提案は、季節性や過去実績を扱う業務で効果を発揮する可能性があります。一方で、受注の急増や製品切替、設備停止、供給制約など、過去にない事象にはそのまま当てはめられません。
予測値、補充提案、採用した判断を記録し、人が確認・修正できる仕組みを残します。
進め方は、在庫イベントの記録、発注点と安全在庫の見える化、例外アラート、予測提案、自動承認の順です。KPIは、自動化率よりも欠品や過剰在庫、現場の負担が減ったかで確認します。
よくある質問
導入前は、品目数や拠点数だけでなく、補充方式、現場入力、既存システム、欠品時の影響も合わせて検討します。
補充管理だけを導入できますか？
導入できます。対象を限定し、発注点や入出庫、補充指示、承認から始める方法があります。
既存ERPや生産管理と補充管理のどちらを在庫の正本にするかを決めておかないと、二重入力や在庫差異が起きます。そのため、将来連携するシステムとデータ項目を先に整理します。
小規模な補充管理システムはいくらから始められますか？
1拠点から標準SaaSで始め、既存データを整理する場合は、月額数千円〜数十万円と初期設定・移行支援費で開始できる可能性があります。
専用開発では、1拠点の補充・購買・ハンディ連携で300万〜1,000万円程度が目安です。まず対象品目と方式を絞り、効果を見てから連携や拠点を増やします。
金額を比べるときは、データ移行とテストが含まれているかも確認します。
バーコードとRFIDはどちらを選べばよいですか？
対象を一つずつ確実に読むなら、バーコードやQRコードが導入しやすい方法です。大量の品目を一括で読みたい場合や、棚卸を夜間に自動化したい場合は、RFIDが候補になります。
読取対象にタグを付けられることも条件になります。金属や液体は電波の特性に影響するため、実際の棚や容器、距離でデモ検証してから決めます。
クラウドで工場の在庫を管理しても安全ですか？
クラウドかオンプレミスかよりも、認証や権限、ネットワーク分離、暗号化、脆弱性対応で安全性を判断します。ログやバックアップ、復旧目標、委託先管理も確認します。
工場ネットワークや運用への適合も判断します。通信が切れても現場が止まらない運用や、連携エラーを再処理する仕組みも確認します。
安全在庫はどのように決めればよいですか？
品目ごとに、平均使用量や需要のばらつき、調達リードタイム、納期遅延、欠品時の損失を確認します。
平均日次使用量とリードタイムから必要量を算出し、需要変動や遅延に備える在庫を加えます。品目は、重要度・使用量・供給リスクで分類し、それぞれに合う係数で決めます。
欠品率と在庫日数を見ながら、月次または四半期で見直します。
まとめ
補充管理システムは、必要量と時期を判断し、発注・移動・製造現場への補充につなげる業務基盤です。発注点、定期発注、MRP、カンバン、預託品などを品目ごとに使い分けます。
正確な在庫イベント、続けられる現場入力、既存システムとの連携を、一つの設計として考えます。
この記事の要点
導入前に欠品コストや過剰在庫、在庫差異を測り、補充対象と、品目・場所・単位・リードタイムを整理します。方式は品目ごとに組み合わせ、標準機能と独自開発の範囲を分けます。
費用は、SaaSが月額数千円〜数十万円、パッケージが100万〜500万円程度、専用開発が1拠点で300万〜1,000万円程度からが目安です。連携や移行、テスト、教育も含めて比べます。
導入前に決めておくこと
代表品目で運用を試し、例外対応と効果測定を導入前に決めておきます。
- 実データ検証：1拠点で補充候補、在庫差異、現場入力を確かめる
- ベンダー確認：入荷差異、代替品、通信断、ロット期限、緊急発注を試し、連携・障害対応・保守も見る
- 継続改善：欠品率、補充リードタイム、棚卸差異、ライン停止時間などのKPIを使う
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会社紹介
株式会社riplaでは、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを、構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルによる高い要件定義力・システム設計力を活かし、事業成果の最大化に伴走します。
また、当社独自の開発テンプレート「Boxシリーズ」による標準機能の高速開発と、AI駆動開発の独自フレームワーク「GoDD」による独自機能のAI実装を組み合わせることで、低コスト・短期間で開発を実現いたします。
もし、システム開発やプロダクト開発に関するご要望がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
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株式会社ripla 代表取締役CEOとして、システムパッケージ活用、システム開発、データ分析、生成AI活用、SaaS開発、アプリ開発、EC構築など、幅広い領域で企業のDX推進と事業成長を支援している。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルが集う株式会社riplaにおいて、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援し、単なるシステム納品にとどまらず、クライアントと同じ目線で事業成果の最大化に向けた伴走支援を行う。早稲田大学卒業後、ラクスル株式会社、LINEヤフー株式会社にて事業開発やDX推進などに従事した後、株式会社riplaを創業。