飲料製造業向けロット管理システムは、工程記録と品質情報、ロット同士の関係をつなぐことで、事故時の原因と影響範囲を特定できる仕組みです。
このガイドでは、工程別の要件、必要な機能、導入方式、費用相場を順に説明します。各テーマの詳しい内容は、下の関連記事もご覧ください。
▼関連記事一覧
・飲料製造業向けロット管理システム開発の進め方/やり方/流れや方法/手法/工程/手順
・飲料製造業向けロット管理システム開発でおすすめの開発会社/ベンダー6選と選び方
・飲料製造業向けロット管理システム開発の見積相場や費用/コスト/値段について
・飲料製造業向けロット管理システム開発の発注/外注/依頼/委託方法について
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飲料製造業向けロット管理システムの全体像
ロット管理の目的は、原料、使用設備、配合、製品、出荷先を一貫して説明できる状態をつくることです。この状態をつくるには、上流から下流へたどる前方追跡と、製品や出荷先から原料へ戻る後方追跡の両方が必要です。
ロット管理とトレーサビリティの違い
ロット番号を管理することと、工程や流通の履歴を追えることは、分けて考えます。
- ロット管理：原料と製品を識別し、在庫、期限、入出庫を管理
- トレーサビリティ：工程や流通のなかで、ロットが通った経路を追跡
ロット番号が在庫画面で確認できても、仕込み、充填、出荷との関係が記録されていなければ、回収対象の特定に時間がかかります。
農林水産省の2026年3月事例集は、食品トレーサビリティの目的として、食品事故への対応、表示情報の信頼性向上、業務効率化を挙げています。清涼飲料水やペットボトル飲料も、その優先品目の例です（出典：農林水産省「企業リスクから考えるトレーサビリティ取組事例集」、2026年）。
追跡単位の決め方
追跡単位は、事故時に回収する範囲と、現場の入力の負担の両方を見て選びます。
- ロット単位：製造日や仕込み単位で管理しやすく、導入もしやすい
- ケース・パレット単位：一部回収に近づける一方、費用と運用の負担が増える
管理単位は、ロット、ケース、パレット、個体のなかから選びます。ケースなどの単位で管理するには、印字機、ラベラー、倉庫、配送データとの連携が必要です。
事故時の回収範囲と入力の負担を比べて粒度を決めます。第一段階では、原料から製品、製品から出荷先までを数分で検索できることをKPIに置きます。そのうえで、個体管理は出荷量や取引先の要件に応じて広げます。
飲料工場の工程別に見るロット管理の要件
飲料のロット管理では、工程ごとに発生するデータの種類が異なります。そのため、要件定義では「製造実績を登録する」といった大きな表現で済ませず、工程ごとに詳しく書く必要があります。
そこで、現場でいつ、誰が、何を読み取り、どのデータと結ぶかを時系列で書き出します。さらに、通常作業だけでなく、原料の差し替えやタンク混合、再加工、廃棄、通信断、ライン停止といった例外も洗い出します。
原料受入・保管・計量で確認する項目
受入から計量まで、原料の登録内容と使用可否を一続きで管理します。
- 受入記録：仕入先、入荷日、原料ロット、数量、賞味期限または使用期限、検品結果、保管場所
- 単位・保留：kg・L等の換算を明確にし、保留中の原料は出庫や計量へ進めない
- 計量照合：レシピ・BOMの予定投入量と実績量を記録し、バーコードや二次元コードで照合する
- 投入警告：期限切れ、対象外ロット、許容差外を画面に表示し、手書きの転記による誤投入を減らす
- 通信エラー：重量を手入力へ切り替える条件と、後から承認する手順を決めておく
たとえば、粉体、液体、濃縮液、香料、添加物では、荷姿や単位が異なります。
仕込み・調合・タンク・CIPの履歴
飲料で見落としやすいのは、タンクを中心とした中間品のロット継承です。
- 仕込みロット：原料、時刻、タンク、攪拌、担当者、実績量をひも付けて記録
- 分割：複数ラインへ送る場合に、親子ロットの関係を保つ
- CIP（定置洗浄）・消毒：製品ロットと同じ時間軸で検索できるよう、時刻、設備、洗浄剤、温度、濃度、担当者、判定を記録
- 製造制御：必要な洗浄が未完了なら開始を止め、品質基準外のものは保留して承認へ回す
複数の原料を投入する場合は、仕込みバッチや調合ロットを発番します。親子の関係を残しておかないと、問題の範囲を絞れません。
殺菌・充填・包装・出荷の履歴
製造記録から包装資材、出荷先までを、製品ロットに結び付けます。
- 殺菌・充填：日時、ライン、設備、温度・時間、充填量、密封状態を記録
- 品質：pH、Brix、温度、外観、検査結果、規格値、実測値、判定者・時刻
- 出荷制御：規格外の結果なら自動で出荷不可に切り替え、記録と判断をつなぐ
- 包装・出荷：資材ロットと製造日・賞味期限の印字をマスタと照合し、製品ロット、数量、倉庫ロケーション、出荷先、日時を記録
品質項目には、微生物検査や異物検査も含まれます。また、資材の対象は、容器、キャップ、ラベル、段ボールです。
出荷画面では、先入れ先出しと、期限の近い在庫の出荷可否を確認します。
飲料製造業向けロット管理システムに必要な機能
機能は、品質事故の予防、入力の継続、必要な情報の検索という観点で評価します。最小構成から始める場合でも、将来の設備連携や複数工場への展開を妨げないよう、データの構造を決めておきます。
前方追跡・後方追跡と回収対象検索
事故時に対象範囲を絞るには、ロットを両方向からたどれる検索が必要です。
- 前方追跡：原料から仕込み、製品、在庫、出荷先へと進む
- 後方追跡：製品や出荷から、原料、設備、検査結果へ戻る
- 検索条件：番号、日付、期限、ライン、タンク、製品、出荷先、判定
- 回収検証：模擬回収を行い、検索時間と対象リストを確かめる
農林水産省の事例集では、収穫日単位まで絞り込んだ結果、対象量が従来の約1/180になった例があります。ただし、飲料工場でも同じ率になるとは限りません（出典：農林水産省「企業リスクから考えるトレーサビリティ取組事例集」、2026年）。
回収量を左右するのは、ロット粒度と工程記録の精度です。そのため、自社でも検索を始めてから対象リストが出力されるまでを測定します。
品質・承認・監査ログの管理
品質記録には判定と変更履歴を残し、衛生管理の記録運用を支えます。
- 品質状態：規格値、実測値、合否、保留、再検査、廃棄、出荷許可
- 監査ログ：訂正の前後の値、訂正者、理由、日時を保存
- 承認：現場の入力結果を、品質担当者が確認する
- HACCP支援：HACCPの計画項目について、記録と検証を支える
HACCPでは、原材料の入荷から製品出荷まで危害要因を管理し、その実施状況を記録・保存します。ただし、システムがHACCPに代わるものではありません。
記録の対象は、調合比率、殺菌温度、充填量、密封性、冷却条件などです。電子化する対象は、品質部門と合意して決めます（出典：厚生労働省「HACCP（ハサップ）」、2026年確認）。
現場端末・設備・既存システムとの連携
入力を現場で続けられる形にするとともに、周辺システム間のデータも整合させます。
- 端末：コード対応ハンディ、タブレット、計量器、検査機、印字機
- 環境：手袋、洗浄水、粉じん、低温、反射、電波の条件を、実機で確かめる
- 入力：ラベルを読み取って入力を自動で補うことも検討する
- マスタ：コード、単位、ロット、日付、在庫状態の差を整理
- 連携方式：API等の方式に加え、再送、重複、時刻ずれ、通知、責任の範囲を決める
連携先は、ERP、販売管理、WMS、MES、生産設備です。こうした連携によって、マスタの二重入力や転記を減らせます。
パッケージ・クラウド・スクラッチの種類と選び方
標準機能がどこまで業務に合うかを基準に、現場業務の固有性、設備連携の複雑さ、保守体制を加味して、導入方式を判断します。また、標準機能に合わせる範囲と追加開発する要件を分けておくと、予算と納期が安定します。
パッケージ・クラウド型が向くケース
標準機能の使いやすさと、クラウドの運用条件を、あわせて確認します。
- 標準機能：ロット在庫、期限、品質、入出荷、帳票の機能を活用
- 導入適性：標準工程が多く、早期稼働や電子化を目指す場合
- 初期費用：設定、移行、端末、ライセンス、連携ごとに分けて見積もる
- クラウド条件：オフライン時の動作、再送、遠隔権限、保存場所の条件
- 総額：端末等を含む5年総額で比較
クラウド型は、複数拠点で情報を参照でき、バックアップや更新の負担を抑えられるのが特徴です。
個別開発・既存システム拡張が向くケース
固有工程への適合性と、追加開発後の費用や保守負担を考慮します。
- 適用例：タンク混合・分割、秒単位取得、特殊判定、複数拠点
- 注意点：追加要件は費用・納期に影響し、保守が難しくなる場合もある
- 組み合わせ：共通業務は標準機能で、飲料固有の部分は個別に対応
- 連携設計：疎結合にして、設備を更新するときの作り直しを抑える
既存のMESやERPを拡張する方法も候補になります。いきなり全面スクラッチに進む前に、標準機能との分担を検討します。
方式を決めるための比較軸
提案を比べるときは、各項目が標準機能、設定、追加開発、対応不可のどれに当たるかを確認します。
- 業務適合：標準機能の適合率と飲料工程の類似性
- 設備連携：タンク・設備の接続実績とオフライン対応
- 運用性：端末の使いやすさ、監査ログ、保守体制
- データ移行：既存マスタとの連携と移行方法
小規模工場は、受入、計量、製品、出荷を電子化し、模擬回収と入力時間を確かめます。設備連携が重要な場合は、早い段階で実機接続を試します。
複数工場では、拠点ごとの例外を個別仕様として作り込まず、共通マスタと拠点固有の設定に分けます。そうすると、展開費用を抑えられます。
飲料製造業向けロット管理システム開発の進め方
画面や機能を作る前に、トレーサビリティの目的と業務イベントを定義します。そのうえで、品質、製造、倉庫、情報システム、購買、営業の各部門で、ロットの定義をそろえます。
1工場または1ラインで検証してから対象を広げるのが、安全な進め方です。
▶ 詳細はこちら：飲料製造業向けロット管理システム開発の進め方/やり方/流れや方法/手法/工程/手順
企画・現場調査・要件定義
開発の前に目的と現場業務を把握し、必要な要件を順に決めます。
- 目標設定：回収時間、帳票の削減量、誤投入の件数などの目標を決める
- 現場調査：工程、帳票、Excel、設備画面、ラベル、口頭での確認を洗い出す
- 要件定義：ロット、品質、期限、資材、出荷先、権限、監査ログの扱いを決める
調査は実際のシフトで行い、受入、計量、仕込み、充填などの工程を現場で観察します。
要件には、発番規則と親子ロットを含めます。タンク混合・分割や、保留・再検査・廃棄も、要件に入れます。原料の差し替え、計量器の故障、通信断などの場面を、ケースとして書き出します。さらに、設備停止、再加工、返品、委託製造も対象に含めます。
設計・開発・連携テスト
設計とテストでは、データ構造、画面操作、設備や既存システムとの連携を確かめます。
- データ設計：工程イベントと親子関係でロット情報を保存
- 画面設計：作業に必要なタップ数と読み取り回数を確認
- 設備試験：実機で、正常時と異常時、復旧後の動作を検証
- 連携試験：ERP・WMSで在庫、ロット、期限を照合
データの対象は、ロットと品目、レシピです。さらに、タンク、設備、検査、在庫、出荷、担当者も対象になります。
通信が途切れたときの一時保存と再送、二重登録の防止、時刻の補正も確認します。なお、ERPやWMSには、テスト用のデータを使います。
PoC・受入テスト・稼働後の展開
本番適用の前後で段階を分け、現場で運用できるかを確かめます。
- PoC：1製品または1ラインで受入から出荷までを測る
- 受入テスト：標準作業、衛生、教育、障害時の紙運用を確認
- 展開：稼働後の数値を追い、資料を標準化して広げる
PoCでは、読み取り回数と入力・検索の時間を測ります。加えて、誤投入の警告、期限の確認、品質保留、模擬回収も確かめます。さらに、別のシフトでも操作できるかを確認します。
稼働後は、トレース時間や記録欠損率を月次で追います。誤投入件数、出荷保留件数、棚卸し時間、廃棄量も、併せて追います。また、1工場で得たマスタや教育資料は、標準化しておきます。
飲料製造業向けロット管理システムの費用相場
費用は、ロット粒度、工場・ライン数、設備接続、ERP・MES連携などで変わります。端末、防水・衛生要件、移行データ、品質記録の範囲も、費用に影響します。
公開されている見積もりは少ないため、ここに示すのは、製造業システムの相場と食品トレーサビリティの公開事例をもとに組み立てた、2026年時点の推定です。同じRFPで複数社に見積もりを依頼し、条件をそろえて比べます。
▶ 詳細はこちら：飲料製造業向けロット管理システム開発の見積相場や費用/コスト/値段について
規模別の初期費用と開発期間
初期費用と期間は導入規模によって変わるため、各レンジの前提も確認します。
- 小規模PoC：50万〜300万円、1〜3か月
- 1工場導入：500万〜1,500万円、3〜9か月
- 中規模開発：1,500万〜5,000万円、6〜12か月
- 複数工場等：5,000万円〜1億円以上、12〜24か月超の場合あり
小規模では、タブレット、二次元コード、原料・製品ロット、検索、帳票を中心にします。設備やERPとの連携は、後の段階に回します。
農林水産省の事例集には、タブレット20〜30台で電子記録を取り、工程管理アプリの導入と運用に数十万円程度かかった例もあります。ただし、これは飲料専用システムの価格ではありません（出典：農林水産省「企業リスクから考えるトレーサビリティ取組事例集」、2026年）。
1工場では、ロット在庫、レシピと投入実績、タンクと充填工程、品質項目を想定します。端末や、販売・在庫・生産管理とのAPIまたはCSV連携も、範囲に含めます。
推定レンジは、設備の接続数とデータの移行量によって上下します。
見積もりに含める費用の内訳
構築だけでなく、稼働の準備や導入後にかかる費用も、分けて見積もります。
- 設計・開発：要件定義、調査、設計、画面・DB開発
- 連携・機器：API・CSV、端末、ラベル、プリンター
- 導入・運用：テスト、移行、教育、稼働立会い、保守
見落としやすいのは、マスタの整理や過去ロットの移行です。さらに、品質記録の保存、帳票の改修、工場内ネットワーク、バックアップ、障害時の復旧訓練も、見込んでおきます。
保守運用費は、初期開発費の年15〜25％程度を目安にする方法があります。クラウドでは、月額利用料、ユーザー数、保管容量、端末、追加環境、サポート時間を確認します。
人月単価の一般的な目安は、PM90万〜150万円、SE65万〜110万円、プログラマー50万〜90万円、テスター45万〜80万円程度です。
食品工場の設備連携や品質保証が必要な場合は、単価より経験と体制を優先して比べます。
飲料製造業向けロット管理システムの開発会社・ベンダーの選び方
開発会社は、知名度や機能数だけでなく、飲料工程への適合度と導入後の運用力で選びます。
食品製造の実績があっても、液体原料やタンク混合、CIPの経験があるとは限りません。そのため、提案の前に工程図とサンプル帳票を渡し、標準機能と追加開発の範囲を確認します。充填、資材ロット、印字、Brix・pH、賞味期限は、飲料工程ならではの記録を扱うため、それぞれ対応の範囲を確かめます。
- 充填：充填量と密封状態の記録
- 資材ロット：容器、キャップ、ラベル、段ボールの対象
- 印字：製造日と賞味期限の印字をマスタと照合
- Brix・pH：品質項目の規格値と実測値
- 賞味期限：期限別の先入れ先出しと出荷可否
類似工程の実績と適合度の確認
導入件数だけでなく、飲料工程や現場の例外を実際に扱えるかを確かめます。
- 工程範囲：原料受入から出荷までをどこまで扱うか確認
- 固有要件：タンク混合・分割、ロット継承、設備取得、規格外停止
- 追跡機能：資材ロット、出荷先の検索、模擬回収について質問する
公開事例が匿名の場合は、公開できる範囲と、自社の案件で検証できる範囲を分けて説明してもらいます。
デモでは、原料ロット2つをタンクへ投入し、2本の製品ロットへ分割したうえで、片方を出荷停止する操作を依頼します。関連する画面をまたいで追えるかを見ます。
実運用の例外を再現できないデモは、導入後の適合度を判断する材料として不十分です。確認の対象は、原料、タンク、製品、出荷先、品質記録、洗浄履歴です。
設備連携・保守・障害対応の評価
障害時の製造継続も含めて、連携の条件と納入後の支援範囲を確認します。
- 接続条件：プロトコル、頻度、設備改修、工場ネットワーク
- 障害対応：再送、重複防止、製造継続、後追い承認、復旧照合
- 保守体制：24時間運用、窓口、切り分け、復旧目標、バックアップ等
- 遠隔保守：経路、許可時間、作業ログ、権限、緊急停止
- 責任の範囲：連携先ごとに役割と、セキュリティの責任を明確にする
工場のIoT化では、サプライチェーン経由の攻撃リスクも指摘されています（出典：経済産業省「工場セキュリティの重要性と始め方」、2025年）。
RFPに入れるべき質問
提案を同じ条件で比べられるよう、飲料工程に固有の確認事項を質問に入れます。
- 工程履歴：混合、差し替え・再加工、通信断後の再送に対応するか
- 追跡・衛生：回収検索単位、CIP・殺菌履歴の確認方法
- 品質・出荷：規格外停止、資材ロット、期限別先入れ先出し
- 端末・データ：防水防塵性、所有権、エクスポート方法
回答は、標準機能、設定、追加開発、運用対応に分けたうえで、見積書に反映してもらいます。
▶ 詳細はこちら：飲料製造業向けロット管理システム開発でおすすめの開発会社/ベンダー6選と選び方
▶ 詳細はこちら：飲料製造業向けロット管理システム開発の発注/外注/依頼/委託方法について
導入後の定着とセキュリティで失敗を防ぐ方法
稼働後も、マスタや権限、端末、品質基準を定期的に見直します。帳票やバックアップ、障害時の手順も、見直しの対象です。そのうえで、運用責任者を置き、品質部門と製造部門が欠損や例外を確認します。
現場に定着しない典型的な原因
運用開始後の利用状況を左右する課題は、設計の段階から検討できます。
- 入力設計：読み取りで呼び出し、選択肢を絞り、異常時のみ理由を入力
- 実機確認：手袋や不安定な通信環境で端末を試す
- マスタ整備：品目等を整理し、変更承認者と時期を決める
- 稼働後改善：時間・エラーを記録し、改善要望を優先付け
紙の帳票をそのまま画面へ移すと、入力項目が増えるだけになります。マスタには、品目やレシピ、単位、タンク、ラインを含めます。さらに、品質規格、賞味期限ルール、取引先コードも入れます。
稼働直後は、シフトごとに短時間立ち会い、入力時間とエラーを記録します。改善要望は、法令・品質・安全に関わるものと、利便性に関わるものに分けて扱います。
工場のIT・OTセキュリティで確認する項目
工場内外の接続と、システムが止まったときに製造へ与える影響を踏まえて、対策を決めます。
- 接続環境：ERP等との接続に応じて、製造現場の制御環境も対象に含める
- 基本対策：分離、最小権限、認証、資産の洗い出し、ログ監視、バックアップ
- 保守対策：脆弱性・パッチ方針と、遠隔接続の制御
- 優先順位：可用性とセキュリティ、事業影響の扱いを工場と合意
IPAの2026年4月版ガイドは、資産ベースと事業被害ベースの分析を紹介しています。まず、ロットDBや端末、計量器、検査機を整理します。さらに、印字機、PLC、ネットワーク、バックアップも対象に含めます。
改ざん、停止、漏えいが、品質、出荷、回収へ与える影響も踏まえます（出典：情報処理推進機構「制御システムのセキュリティリスク分析ガイド 第2版」、2026年4月版）。
よくある質問（FAQ）
費用や必要な機能は、工場ごとに異なります。ここでは、判断の基準と確認する条件を説明します。
飲料工場のロット管理システムはいくらかかりますか？
小規模な記録の電子化やPoCは、50万〜300万円です。1工場でパッケージを導入し、連携も行う場合は、500万〜1,500万円が目安です。
中規模の個別開発やMES連携は、1,500万〜5,000万円が推定レンジです。
設備連携、端末、移行、教育、保守、複数工場への展開を含めると、金額は上振れします。そのうえで、同じ要件書を使って見積もりを比べます。
パッケージとスクラッチ開発はどちらがよいですか？
標準的なロット、期限、品質、在庫、出荷を早く整えたいなら、パッケージやクラウド型が合います。一方で、タンク混合、特殊設備、複数拠点の固有業務を深く統合する場合は、個別開発や既存システムの拡張が候補になります。
共通の部分は標準機能で持ち、飲料固有の連携だけを追加する進め方もあります。これなら、費用と柔軟性のバランスを図れます。
小規模工場はどこから始めるべきですか？
まずは1製品または1ラインで、原料受入と計量、製品ロット、出荷ロット、賞味期限、検索を電子化します。そのうえで、模擬回収を行います。
トレース時間と入力の負担を測り、効果を確かめた機能から、タンク、設備、品質検査、複数ラインへ広げます。現場で使える運用が固まってから横展開すると、失敗を抑えられます。
ロット管理システムを導入すればHACCP対応になりますか？
HACCP対応は、システムを入れた時点で完了するものではありません。衛生管理計画、危害要因分析、手順、教育、記録、検証を、製品と工程に合わせて運用します。
システムは、殺菌、充填、出荷の記録を残し、規格外や未承認の製品を止める道具として活用します。ほかの工程の記録も、次のとおり残します。
- 原料受入の記録
- 調合の記録
- 密封の記録
- 冷却の記録
まとめ
飲料製造業向けロット管理システムは、原料、仕込み、タンク、製品、出荷をつなぎ、品質事故や表示ミスの原因と影響範囲を特定する基盤です。
タンク混合やロット継承は、工程の時系列に沿って要件にします。CIP・殺菌から設備・ERP・WMS・MES連携までは、要件のなかで何を記録し、どこと照合するかを項目ごとに決めておきます。
- CIP・殺菌：製品ロットと同じ時間軸で検索できる履歴
- Brix・pH：品質項目の規格値と実測値
- 資材ロット：容器、キャップ、ラベル、段ボールの対象
- 賞味期限：期限別の先入れ先出しと出荷可否
- 設備・ERP・WMS・MES連携：連携先ごとの役割を明確にする
導入で押さえるべきポイント
導入の範囲は、費用と方式を見定めたうえで、検証の結果を踏まえて広げます。
- 費用判断：初期費用と5年総額、現場負荷を比較
- 方式選定：共通機能は標準、固有工程は追加開発も検討
- 初期検証：1ラインまたは1工場でPoC・模擬回収を実施
- 段階展開：結果を測り、設備・拠点・ケース単位へ拡大
推定費用は、記録電子化が50万〜300万円、1工場導入が500万〜1,500万円、中規模開発が1,500万〜5,000万円などです。金額は、設備接続、移行、端末、教育、保守によって変わります。
PoCでは、トレースと入力の時間、誤投入、記録欠損、出荷保留、回収範囲を測ります。
次に作るべき資料
相談の前に、工程フローとロット定義、現場帳票、既存システムや設備の一覧を、RFPにまとめておきます。品質項目、賞味期限ルール、例外処理、回収検索条件も、あわせて書いておきます。
タンク混合、ロット差し替え、通信断、再加工、廃棄の例を載せたうえで、標準機能、設定、追加開発、対応不可の区分で回答を求めます。そうすると、提案と見積もりを同じ基準で比べられます。
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▼RFP作成前に読みたい無料ホワイトペーパー
・業務システム開発の完全ガイドブック
・スクラッチシステム開発の完全ガイドブック
・【2026年最新版】AI駆動開発の完全ガイドブック
会社紹介
株式会社riplaでは、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを、構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルによる高い要件定義力・システム設計力を活かし、事業成果の最大化に伴走します。
また、当社独自の開発テンプレート「Boxシリーズ」による標準機能の高速開発と、AI駆動開発の独自フレームワーク「GoDD」による独自機能のAI実装を組み合わせることで、低コスト・短期間で開発を実現いたします。
もし、システム開発やプロダクト開発に関するご要望がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
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株式会社ripla 代表取締役CEOとして、システムパッケージ活用、システム開発、データ分析、生成AI活用、SaaS開発、アプリ開発、EC構築など、幅広い領域で企業のDX推進と事業成長を支援している。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルが集う株式会社riplaにおいて、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援し、単なるシステム納品にとどまらず、クライアントと同じ目線で事業成果の最大化に向けた伴走支援を行う。早稲田大学卒業後、ラクスル株式会社、LINEヤフー株式会社にて事業開発やDX推進などに従事した後、株式会社riplaを創業。