材料在庫管理システムは、数量だけでは不十分なため、SaaS、パッケージ、既存システムへの追加、個別開発のなかから、業務の範囲に合わせて方式を選びます。
方式、必要な機能、進め方、開発会社の選び方、費用、導入後のKPIを順に説明します。詳しくは関連記事もご覧ください。
▼関連記事一覧
・電子部品製造業向け材料在庫管理システム開発の進め方/やり方/流れや方法/手法/工程/手順
・電子部品製造業向け材料在庫管理システム開発でおすすめの開発会社/ベンダー6選と選び方
・電子部品製造業向け材料在庫管理システム開発の見積相場や費用/コスト/値段について
・電子部品製造業向け材料在庫管理システム開発の発注/外注/依頼/委託方法について
・業務システム開発を依頼する会社の選び方やRFPの作り方については、無料ホワイトペーパー「業務システム開発の完全ガイドブック」で詳しく解説しています。
・スクラッチシステム開発を依頼する会社の選び方やRFPの作り方については、無料ホワイトペーパー「スクラッチシステム開発の完全ガイドブック」で詳しく解説しています。
電子部品製造業向け材料在庫管理システムの概要
このシステムは、購買から製造への払出し、廃棄までの材料の動きを、材料単位で追跡します。入荷検品や保管、棚卸し、返品、仕掛品の動きも含みます。生産計画やBOM（部品表）と連携することで、使える材料と数量、ロットを判断できます。
数量だけでは判断できない材料の可否
抵抗、コンデンサ、半導体、コネクタ、基板材料などは、見た目が似ていても型番や仕様が異なります。メーカーやリビジョンが違うと互換性がないため、数量が合っていても代わりには使えません。
リール、トレイ、箱、ばら部品では、入数と出庫単位が異なります。そのため、個数と荷姿を合わせて管理する必要があります。
品質保留や検査待ち、返品予定、廃棄予定の材料は、引当可能在庫と分けて扱います。総数量が足りていても、使用可能な数が不足すれば生産は止まります。
- 品目とメーカー：型番や仕様まで含めた識別。
- ロットと場所：追跡できる単位と保管場所の記録。
- 状態と荷姿：使用可否、入庫日、荷姿による区別。
購買から製造、棚卸しまでのデータのつながり
導入の狙いは、購買から製造までの材料情報をつなぎ、供給と需要をもとに判断できるようにすることです。
- 情報更新：発注、納期回答、入荷、検品完了、保管場所への移動、製造への払出しの各段階で変わる。
- 情報共有：メール、紙、部門ごとの表計算に分かれると数字が複数になり、購買と現場が別々に判断することになる。
- 供給・需要：発注残と入荷予定を、生産計画やBOMから算出した需要情報と照合する。
- 欠品への対応：納期の前倒し、代替の承認、製造順序の変更を、早く判断できる。
- 導入目的：在庫削減に加えて、必要な材料を必要なときに使える状態をつくること。
導入効果が大きい企業の特徴
少量多品種の企業や、複数の工場・倉庫の間で在庫を動かす企業、試作と量産で部品を使い分ける企業では、導入効果が大きくなりやすいです。
棚卸差異や部品探し、設計変更後の旧部品、納期変更の影響把握に課題を抱えている場合も、システム化の優先度は高くなります。
入力ルールや品目マスタが未整備のままだと、導入後もデータがそろいません。そのため、「実在庫」「帳簿在庫」「引当可能在庫」を定義し、誰がいつ何を登録するかを決めておくことが前提になります。
電子部品製造業向け材料在庫管理システムの種類
方式は、在庫管理クラウド、製造業向けパッケージ、既存システムへの追加開発、個別開発に分かれます。比べるときは、製品名や機能数だけでなく、対象業務の範囲とデータ連携の深さで見ます。在庫だけを先に整えるか、BOM・生産計画・購買・原価まで含めて扱うかで、選択肢も変わります。
小さく始めたい場合に向くクラウド在庫SaaS
SaaSが合うかどうかは、自社の在庫管理をどこまでシステム化したいかで決まります。
- 使い始めやすさ：入出庫、ロケーション、ロット、棚卸し、バーコード入力を、比較的短い期間で導入できる。
- 導入範囲：既存の生産管理や会計は残し、倉庫の実在庫から整えたい企業に向く。
- 費用の見通し：月額料金や初期設定費が明示されているサービスは、投資判断をしやすい。
- 標準機能：製品BOMの所要量計算、工程別仕掛、購買内示、原価計算、品質記録を、必ずしも備えているとは限らない。
- CSV連携：作成者や取込時点によって運用が左右されやすいため、エラー検知、再送、重複防止の有無を確認する。
BOMや生産計画まで管理できる製造業向けパッケージ
製造業向けパッケージは、品目、BOM、工程をつなぎやすい方式です。生産計画から原価までについては、次の業務をつなげられるかを見ます。
- 生産計画・購買：計画と発注の対応。
- 在庫・原価：在庫の動きと原価の対応。
所要量計算、発注残、仕掛品、製造指示への払出しも必要であれば、有力な候補になります。
標準業務に合わせれば、個別開発を抑えて基幹業務を刷新できる可能性があります。一方で、業務との差をすべて改修すると、費用と保守の負担が増えます。
特に、メーカー型番の採番ルール、代替品の承認、荷姿単位の換算、品質保留の解除条件は、しっかり見ておきたい項目です。デモ画面だけでなく、実データを使って確かめます。
段階導入に向く既存ERPへの追加開発
既存ERPや生産管理を残し、スキャン、ラベル発行、ロケーション、RFID、棚卸しを追加する方法があります。停止のリスクを抑えて課題の大きい工程から改善でき、全社刷新の前段としても現実的です。
将来の統合に備えて、品目コード、在庫状態、ロット番号、入出庫実績の連携仕様を文書にまとめておきます。API連携であっても、同期の正本が曖昧だと二重登録が起きます。
在庫数量、会計、発注、BOMの正本は、業務ごとに決めておきます。現場システムと基幹システムの役割分担も整理します。
独自ルールが競争力になる場合のフルスクラッチ
特殊工程や複雑な代替判定、複数拠点での独自の引当、設備や検査データとのリアルタイム連携が、標準製品の制約になる場合に、個別開発を検討します。
個別開発では、要件定義やテスト、障害対応、セキュリティ更新を、稼働後も続けられる体制が必要です。あわせて、標準機能、設定、アドオン、独自開発の範囲を分けて決めます。
判断の基準は、現行手順をそのまま再現することではなく、品質、納期、原価、在庫に直結する差別化ルールかどうかです。
電子部品の材料在庫管理に必要な機能
機能を選ぶ際は、一般的な在庫管理に加えて、電子部品特有の属性と製造工程との連携を確認します。入荷時の状態から保管場所、製品への引当、消費まで一貫して追えるかどうかが重要です。
品目マスタとロット・荷姿の管理
電子部品は型番や荷姿が異なるため、検索、発注、保管に使う情報をマスタで管理しておく必要があります。
- 品目識別：社内コード、メーカー、型番、仕様、単位、入数、荷姿。
- 調達・保管：発注単位、リードタイム、保管条件、使用期限。
- 環境・代替：RoHSやREACHなどの環境情報、代替品、廃止予定。
メーカー型番と仕入先コードだけでは、表記の揺れや重複登録を解消できません。そこで、ロット、シリアル、入庫日、検査日、品質状態、場所は入荷時に確定し、ラベルとシステムのデータを結びます。
期限や保管条件がある材料では、FEFO（期限の早いものから先に出す運用）を選べるようにしておくと、廃棄や品質事故の予防につながります。
BOM・MRP・代替品引当の連携
製品BOMや工程BOMを生産計画と連携させると、材料所要量と在庫、発注残、入荷予定を比べられます。
MRPには、製造・購買リードタイム、最小発注量、安全在庫、歩留まり、端数処理を設定します。
代替品は、電気特性や実装条件、顧客承認、設計変更の適用範囲が合わなければ使えません。あわせて、承認済み、評価中、使用不可の状態を分け、どの製品や工程で使えるかも管理します。
バーコード・二次元コード・RFIDによる現場入力
入力に時間がかかったり、端末を持ちにくかったり、ラベルが読めなかったりすると、システムは使われなくなります。まず、現場で確認する点を整理します。
- 入力工程：入荷、棚入れ、移動、払出し、返品、棚卸しでのスキャンと手入力の扱い。
- バーコード・二次元コード：低コストで、リールや箱を一つずつ読む用途に向く。
- RFID：複数のタグを一括で読み、棚卸しや探索の工数削減に役立つ。
端末は、手袋をしたままでも、暗い照明の下や通信が不安定な場所でも操作できるかを、実際に試しておきます。
RFIDは、金属の有無や電波環境、貼付位置、読み取り範囲を実地で検証します。
公開事例では、約3万点のチップリールを扱う現場で、10名で約2日かかっていた棚卸しが、RFID導入後は6名で約2時間になったと報告されています（出典: RFID対応在庫管理の公開導入事例、2026年8月確認）。
トレーサビリティと品質状態の記録
不具合や監査に備えて、材料の移動と在庫変更の履歴を追えるようにしておきます。
- ロット追跡：入荷先、保管場所、払出先、使用製品、工程、検査結果。
- 状態履歴：ロット変更、品質保留、検査合格、返品、廃棄。
- 変更記録：誰が、いつ、どの端末で在庫数量を変更したか。
- 訂正記録：訂正の理由と承認者を残し、原因分析と内部統制に役立てる。
電子部品製造業向け材料在庫管理システムの進め方
導入では、まず現行業務とデータを整理し、そのうえで方式を決めます。製品を先に選んで業務を合わせるのとは、順序が逆になります。
業務・マスタ棚卸しに1〜2か月、代表部品でのPoCに2〜3か月、一拠点または一工程の展開に3〜6か月が目安です。
複数工場、深いBOM、設備連携、データ移行が多い場合は、さらに期間がかかります。
▶ 詳細はこちら：電子部品製造業向け材料在庫管理システム開発の進め方/やり方/流れや方法/手法/工程/手順
現状業務と導入目的の整理
現状の整理では、業務の流れ、例外条件、導入目的を洗い出します。
- 業務の流れ：発注、納期回答、入荷、検品、棚入れ、引当、払出し、製造実績、棚卸し、返品、廃棄まで。
- 利用情報：帳票、表計算、メール、端末、承認者、例外処理の記録。
- 例外条件：品質保留、代替品の承認、棚卸差異の修正権限を、業務フローを作る時点で明確にする。後から加えると手戻りになりやすい。
- 導入目標：「在庫の見える化」だけで終わらせず、棚卸し時間の半減、差異率の一定以下、欠品停止時間と材料廃棄額の削減、納期回答の当日化を指標にする。
- 必要機能と投資上限：目標によって、必要な機能と投資の上限が変わる。
代表品目によるマスタと在庫定義の整備
まず、100〜300品目程度の代表材料を選びます。そのうえで、照合項目と優先対象を整理します。
- 照合項目：型番、社内・仕入先コード、単位、荷姿、ロット、場所、品質状態、代替品、BOM、リードタイム。
- 優先対象：高額品、欠品で生産が止まる品目、差異が多い品目、使用期限がある品目。
全品目を最初から完璧に整えようとすると、導入準備だけで期間が延びます。優先対象から始めると、検証結果をもとに判断できます。
在庫の正本も確定しておきます。たとえば、購買はリール、払出しは個、棚卸しは箱という場合は、換算係数と端数の扱いを決めます。
開封済みリールの残数や、不良・廃棄数量を在庫から減らすタイミングも決めておきます。作業者の判断だけで進めないよう、ルールとして定めておくことが欠かせません。
PoCによる実作業の検証と方式の選定
PoCでは機能の有無だけでなく、代表品目での操作性と実作業の結果を確かめます。
- 実作業：実際のラベルと部品を使い、入荷検品、棚入れ、移動、払出し、棚卸し、ロット照会を試す。
- 現場適合：繁忙時間の操作、通信断、誤読時の訂正方法を、現場の担当者が確認する。
- 測定項目：1件の入荷を完了する時間、棚卸しの読取件数、誤入力数、訂正権限、在庫照会の応答速度を測り、実作業で評価する。
- 方式選定：代表品目での結果と5年間の運用費を合わせて、クラウド、パッケージ、追加開発から選ぶ。
一拠点での稼働から全体への展開
全工場を一度に切り替えると、マスタの誤りや例外が同時に表に出てきます。そのため、一拠点、一倉庫、一工程に範囲を絞り、棚卸し、入出庫、引当、製造実績へと広げます。
並行稼働の間は、旧システムと新システムの差異を毎日比べ、理由と修正の責任者を記録します。本稼働の前には、現場で起きやすい例外も訓練しておきます。訓練する例外は、次のように場面ごとに分けて確認します。
- ラベルと通信：ラベルの再発行、通信障害。
- 出庫と返品：誤出庫、返品、緊急出庫。
- ロットと棚卸し：ロットの隔離、棚卸差異の修正。
各シフトに現場リーダーを置き、問い合わせを一か所に集めます。マスタ変更の申請ルールも運用すると、属人化を防ぎやすくなります。
電子部品製造業向け材料在庫管理システムの費用相場
費用は、管理範囲とBOMの扱いで変わります。そのほかの要素は、次のように分けて確かめます。
- 拠点・ユーザー数：拠点やユーザーの数に応じて変わる。
- MRP：所要量計算を含むかで変わる。
- 連携・端末：連携先と、端末・RFIDの台数。
- 移行・教育・セキュリティ：データ移行、教育、セキュリティ要件。
在庫SaaSの場合は、初期15万〜50万円程度、月額3万〜15万円程度が目安です。
製造業向けパッケージは500万〜8,000万円程度です。個別開発を含む基幹刷新は2,000万円〜1億円超の場合があり、複数工場や海外拠点を含むフルスクラッチは、5,000万円〜3億円以上になる場合があります。
▶ 詳細はこちら：電子部品製造業向け材料在庫管理システム開発の見積相場や費用/コスト/値段について
クラウド在庫SaaSの料金（月額と初期設定）
公開料金には、10ユーザーまでの棚卸し向けプランが月額2.9万円、入出庫プランが月額4万円、初期設定15万〜30万円の例があります（出典: 在庫管理SaaS公式料金表、2026年8月確認）。
ユーザーが50人や100人に増えると、月額も上がります。マルチデバイス、データ移行、ラベル設計は別料金の場合があるため、端末と機能の範囲も確かめます。
2026年6月に始まった別のサービスでは、選ぶプランによって月額料金が異なります。
- スターター：月額8,980円。
- ベーシック：月額4万9,800円。
- プロフェッショナル：月額15万円から（出典: 在庫管理SaaS公式新料金案内、2026年8月確認）。
複数拠点、権限、登録データ数、分析、AI、RFIDの扱いは、サービスごとに異なります。そのため、月額だけでは比べられません。
製造業向けパッケージと個別開発の価格を左右する範囲
パッケージの費用は、ライセンスや利用料のほかにも費目があります。費目と対象範囲を分けて確かめます。
- 導入費目：要件定義、設定、アドオン、外部連携、帳票、テスト、移行、教育、稼働後支援。
- 対象業務：材料在庫に加え、販売、生産計画、BOM、購買、原価、会計、PLMまで含むか。
- 配分例：要件定義10〜15%、設計25〜35%、開発・単体テスト30〜40%。
- 配分例：結合・総合テスト15〜20%、移行・教育5〜10%程度。
材料在庫だけであれば、対象範囲を抑えられます。一方で、対象業務を広げると、関係する部署や連携仕様が増えます。
実際の比率は案件ごとに異なります。ただし、要件定義やテストを削ると、稼働後の差異修正や追加改修が増えやすくなります。
年間保守は、初期開発費の10〜20%程度を仮に見込んだうえで、更新、障害対応、問い合わせ、セキュリティ対応の範囲を確かめます。
5年間の総保有コストによる比較
5年間の総額で比べる際は、初期費用と継続費用、導入後に得られる効果の両面を見ます。
- 継続費用：ユーザー、容量、端末、通信、ラベルプリンター、タグ、連携保守、教育、拠点追加。
- 見積項目：初期費、月額・年額、機器、移行、教育、保守、追加、改修、連携、解約時のデータ返却。
- 投資効果：棚卸し時間、在庫差異、欠品停止、探索時間、廃棄額を金額に換算する。
初期費用が高いパッケージでも、標準機能が広く、連携や手作業を減らせるなら、長期では有利になる可能性があります。
電子部品製造業向け材料在庫管理システムの開発会社・ベンダーの選び方
知名度や機能数だけでなく、電子部品の現場と業務データを理解し、導入後まで支援できるかで選びます。そのうえで、製造ERPとBOM・設計連携の得意分野を整理しておきます。あわせて、次の分野も確かめます。
- バーコード・RFID：現場での読み取り方式。
- 電子部品業務：電子部品ならではの業務への対応。
- クラウド在庫：在庫SaaSなどの得意分野。
業務シナリオによる電子部品の実績の確認
候補の会社には、電子部品の業務シナリオを示します。「製造業の導入経験」の有無は、判断材料の一つにすぎません。
- 部材：型番、ロット、リール、トレイ、開封済み材料。
- 状態・計画：代替品、品質保留、BOM変更、内示・確定注文。
- 工程：仕掛品、返品、廃棄。
- 確認方法：標準機能がどこまで対応しているかを、業務デモや公開事例で確かめる。
公開事例では、従業員500名、国内4拠点の電子部品製造業が、製造・販売・原価の基幹パッケージを標準導入し、1年強で稼働しました。さらに、計画業務を2週間前倒しし、工場別・品目別の実際原価を把握できたとされています（出典: 製造業向け基幹パッケージの公開導入事例、2026年8月確認）。
他社の効果は、そのまま当てはめず、拠点、品目数、連携範囲、現場の人数をそろえて比べます。
連携・移行・運用保守の責任分界
連携する場合は、確認項目を洗い出します。連携先は、次のように分けて考えます。
- 基幹・販売系：ERP、生産・販売管理、会計。
- 設計系：PLM、CAD。
- 取引・設備系：EDI、設備。
APIかCSVかだけでなく、正本、頻度、失敗時の通知、再送、重複防止、履歴の保持期間まで確かめます。
品目コードや単位がシステム間で異なる場合は、変換表の管理者も決めておきます。移行の対象は、現行在庫、発注残、未完了の製造指示、ロット、品質状態、必要な履歴に分けて考えます。
移行後の在庫を誰が現物で確認し、差異をどの基準で補正するかを決めておきます。障害の受付時間や復旧目標、更新、脆弱性対応、問い合わせ、仕様変更料金も、あわせて確かめます。
セキュリティと契約上の成果物
材料在庫のデータには、取引先、購買価格、製品構成、設計変更、納期、品質情報が含まれます。そのため、セキュリティと契約の面から確認点を整理します。
2026年時点で、経済産業省は、サプライチェーン企業のIT基盤を対象に、対策状況を段階的に見える形にする評価制度の構築方針を示しています。ただし、制度の要求事項やガイドは更新される可能性があります（出典: 経済産業省「サプライチェーン強化に向けたセキュリティ対策評価制度の構築方針」、2026年3月公表）。
- 認証・権限：SSO、多要素認証、最小権限、拠点・倉庫単位の制御。
- 保護・復旧：通信・保存時の暗号化、バックアップ、復旧目標。
- 記録：操作ログ、マスタ変更ログ、APIキーの管理。
- 委託先：委託先と再委託先の管理、責任分界。
- 契約・証跡：自己評価や証跡への対応を、RFPに記載する。
▶ 詳細はこちら：電子部品製造業向け材料在庫管理システム開発でおすすめの開発会社/ベンダー6選と選び方
▶ 詳細はこちら：電子部品製造業向け材料在庫管理システム開発の発注/外注/依頼/委託方法について
導入後に在庫管理を定着させる方法とKPI
本稼働のあとも入力を続け、購買と生産計画が同じ在庫情報を見て、改善を数値で確かめる必要があります。月次の棚卸しだけでなく、日々の異常を早く見つける運用も設計しておきます。
在庫回転と差異の定点観測
KPIには、在庫回転日数、在庫金額、棚卸差異率があります。ほかに、欠品や滞留、納期、手間に関わる指標も、次の領域ごとに見ます。
- 欠品・生産停止：欠品件数、生産停止時間。
- 滞留・廃棄：滞留在庫額、廃棄額。
- 購買・納期：購買リードタイム、納期回答時間。
- 棚卸し・探索：棚卸し・探索時間。
全社平均に加えて、拠点、倉庫、材料区分、サプライヤー、製品群ごとに分けて見ると、改善箇所が見えてきます。差異率が高い場合は、棚卸しの回数だけでなく、発生した取引まで調べます。
入荷検品、棚入れ、移動、払出し、返品、廃棄の履歴から未入力や重複入力を探し、ラベルや手順を直します。KPIは、データ品質を見直すための診断材料にもなります。
正しいデータが整ったあとのAIや需要予測の導入
需要予測、自動発注、画像認識、異常検知は、在庫管理を高度にできます。ただし、型番の揺れや入出庫実績の欠損、品質保留と引当可能在庫の混在が残ったままだと、提案を信頼できません。
まず入力を標準化し、マスタ変更と在庫変動の履歴をためていきます。AIの提案は担当者が承認し、予測値、利用データ、理由、承認者、実績との差を記録します。
提案と実績を後から検証できるようにしておきます。効果を説明しやすい機能から始めつつ、材料の状態が継続して登録される仕組みも整えます。
電子部品製造業向け材料在庫管理システムのよくある質問
費用や期間に加えて、既存システムとの連携、現場端末、データ整備の進め方も、導入前に見ておく項目です。
既存のERPや生産管理システムを残して在庫だけ刷新できますか？
刷新できます。倉庫の入出庫、バーコードやRFID、ロケーション、棚卸しを先にクラウド化し、既存のERPや生産管理とAPIまたはCSVで連携する方法があります。
在庫数量、発注、BOM、製造実績、会計の正本を決めておきます。正本が曖昧だと数量や状態がずれるため、連携エラーの監視と再送も設計します。
電子部品向け材料在庫管理システムの導入費用はいくらですか？
在庫SaaSの標準導入は、初期15万〜50万円程度、月額3万〜15万円程度が目安です。一方、BOMやMRPなどを含み、次の範囲も対象になる場合は、パッケージで500万〜8,000万円程度です。
- 購買・生産：購買と生産の業務を含む場合。
- 原価：原価計算を含む場合。
- 複数拠点・基幹連携：拠点をまたぐ運用と基幹システムとの連携。
個別開発は2,000万円〜1億円超になる場合があります。実際の金額は、品目数、ユーザー数、拠点数によって変わります。ほかに、端末やRFIDの台数、移行、教育も金額に関わります。保守とセキュリティ要件も、金額を左右する要素です。
初期費だけでなく、5年間の月額、機器、連携、保守、追加改修、拠点追加を合算して比べます。
AIを使えば在庫管理の問題はすぐに解決できますか？
問題の解決には、AIを入れる前にデータを整えることが欠かせません。型番、ロット、荷姿、在庫状態、入出庫実績が正しく蓄積されていなければ、需要予測や自動発注の精度は上がりません。
品目マスタ、現場入力、在庫の正本、承認ルール、履歴を整えてから需要予測や異常検知を追加します。提案は担当者が承認し、実績との差を検証できるログを残します。
バーコードとRFIDはどちらを選べばよいですか？
低コストで個品を確実に読みたいならバーコードや二次元コード、複数の部品をまとめて読み、棚卸しや探索を効率化したいならRFIDが向きます。
材質、金属の有無、タグの位置、読み取り距離、作業環境によって結果が変わるため、代表品目でPoCを行います。入荷や払出しはバーコード、定期の棚卸しはRFIDと併用する方法もあります。
機器代に加えて、ラベルやタグの発行、電波調整、保守、予備機、通信障害時の運用費も比べます。
まとめ
このシステムは、数量だけでなく、型番、ロット、荷姿まで管理します。ほかに、次の情報も扱います。
- 場所・期限：保管場所と使用期限。
- 品質状態：品質保留や検査待ちなどの状態。
- 代替可否：代替品として使えるかどうか。
購買、BOM、生産計画、現場入力、棚卸しも、このシステムでつなぎます。
導入では、製品の機能数よりも、在庫の定義、マスタ、現場入力、システム間の正本を先に決めることが重要です。
導入前に押さえるべき要点
発注から入荷、検品、保管、引当、払出し、製造実績、棚卸し、返品、廃棄までの業務を一覧にします。代表品目では、型番、ロット、荷姿を中心に整えます。状態、BOM、代替品、場所も同じ品目で扱い、バーコードやRFIDも試します。
クラウドSaaS、製造業向けパッケージ、既存システムへの追加、個別開発を、対象範囲と5年間の総保有コストで比べます。
会社を選ぶ際は、電子部品業務のデモと公開事例を確かめます。ほかに、次の点も確かめます。
- 移行・連携：移行支援と連携エラー対応の進め方。
- セキュリティ・保守：セキュリティ対策と保守体制。
- 成果物：成果物の範囲。
導入後は、在庫回転、棚卸差異、欠品停止、滞留在庫、廃棄、納期回答を見ていきます。
次に行う準備
まず、材料在庫の担当者を集め、課題業務と改善KPIを1枚にまとめます。さらに、代表品目と現行データを用意し、同じ条件で複数の候補にRFPや質問票を提示します。
候補の比較は、機能表だけでなく、入荷、棚入れ、払出し、棚卸し、ロット追跡の操作で行います。実作業を確かめておくと、自社に定着するシステムを選びやすくなります。
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▼RFP作成前に読みたい無料ホワイトペーパー
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会社紹介
株式会社riplaでは、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを、構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルによる高い要件定義力・システム設計力を活かし、事業成果の最大化に伴走します。
また、当社独自の開発テンプレート「Boxシリーズ」による標準機能の高速開発と、AI駆動開発の独自フレームワーク「GoDD」による独自機能のAI実装を組み合わせることで、低コスト・短期間で開発を実現いたします。
もし、システム開発やプロダクト開発に関するご要望がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
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株式会社ripla 代表取締役CEOとして、システムパッケージ活用、システム開発、データ分析、生成AI活用、SaaS開発、アプリ開発、EC構築など、幅広い領域で企業のDX推進と事業成長を支援している。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルが集う株式会社riplaにおいて、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援し、単なるシステム納品にとどまらず、クライアントと同じ目線で事業成果の最大化に向けた伴走支援を行う。早稲田大学卒業後、ラクスル株式会社、LINEヤフー株式会社にて事業開発やDX推進などに従事した後、株式会社riplaを創業。