電子部品製造業向け材料在庫管理システムの費用は、導入範囲や連携・拠点数、移行と運用体制によって変わり、初期15万円から3億円以上までの幅があります。
全体像は、電子部品製造業向け材料在庫管理システム開発の完全ガイドにもまとめています。
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・電子部品製造業向け材料在庫管理システム開発の完全ガイド
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電子部品製造業向け材料在庫管理システムの概要
このシステムは、材料の数量に加えて型番や代替品、ロットを管理します。
リールやトレイなどの荷姿も、棚や品質状態、使用期限とあわせて扱います。
材料をBOMや生産計画と結び付けることで、いつ、どのロットから、どれだけ使えるかを判断できます。そこが、単純な倉庫在庫との違いです。
一般的な在庫管理より高額になりやすい理由
電子部品は、同じ社内品目コードでも属性が異なる場合があります。そのため、属性や業務範囲によって費用が変わります。
- 品目属性：メーカー型番やリビジョン、包装単位、入数など。RoHS・REACH情報やMSL（吸湿レベル）も含みます。
- 業務範囲：入荷検品から品質保留、代替部品の引当まで。設計変更やBOM展開、製造指示への払出も含みます。
このため、品目数だけでは見積もれません。マスタの設計や業務ルールの整理、テストデータの作成、現場教育にかかる工数も増えます。
費用を左右するシステム範囲
対象範囲は、入出庫と棚卸だけに絞るか、購買や納期回答まで含めるかで分けます。
BOM・MRPを加えると生産計画まで広がり、生産実績・原価・会計まで含めると範囲はさらに大きくなります。たとえば、既存のERPを残して現場在庫だけを刷新すれば、対象を小さくできます。
材料所要量の計算や複数拠点の在庫最適化まで求めると、APIやEDI、データ移行の対応に加えて、権限や障害時の運用も含む基幹プロジェクトになります。
電子部品製造業向け材料在庫管理システムの費用相場
材料在庫の見える化は数十万円から、BOM・購買・生産・原価・トレーサビリティの統合は数千万円単位です。ただし、公開相場は予算の目安で、個別企業の確定見積もりではありません。
- クラウド在庫SaaS：初期15万〜50万円程度、月額3万〜15万円程度。
- 製造業向けパッケージ：設定中心の導入で500万〜8,000万円程度。
- 個別開発・基幹刷新：2,000万〜3億円以上が目安。
クラウド在庫SaaSの標準導入の費用
棚卸・入出庫・ロケーション・ロット管理を標準機能で始めるSaaSの目安は、初期15万〜50万円程度、月額3万〜15万円程度です。
- 棚卸：10ユーザーまで月額2.9万円、初期設定15万円。
- Lite：10ユーザーまで月額3.5万円、初期設定30万円。
- Pro：10ユーザーまで月額4.0万円、初期設定30万円。
料金は税別です。
ユーザー数やマルチデバイス、プリンター、ハンディ端末などは別途確認してください（出典: 株式会社インフュージョン「在庫スイートクラウド料金表」、2026年8月確認）。
導入時の追加費用には、初期設定・データ取込・ラベル設計、現場教育、ERPとのCSV・API連携があります。
導入では、標準の品目・ロット管理で足りる範囲と、計算や複雑な引当を別システムに任せる範囲を分けて考えます。
在庫可視化を先行するSaaSの料金
小規模な在庫可視化の比較対象としては、zaicoの現行料金が参考になります。
- スターター：月額8,980円。
- ベーシック：月額49,800円。
- プロフェッショナル：月額15万円以上。
いずれも税別です。
公開資料は2026年6月以降の現行プランです（出典: 株式会社ZAICO「在庫管理システムzaico機能一覧表」、2026年6月以降の現行プラン）。
プランごとに異なるのは、ユーザー数や在庫データ件数などの条件です。入出庫と棚卸、ロットや期限管理、初期インポート代行の範囲も、プランによって違います。そのため、表示価格だけで電子部品工場の導入費を判断してはいけません。
材料マスタを登録し、バーコードやQRコードで入出庫や棚卸を記録する、在庫可視化の用途に合っています。
BOM展開や設計変更、購買残や納期を含む引当では、別システムとの連携費や、製造業向けパッケージの導入費を考慮します。
製造業向けパッケージの導入費
設定を中心とした導入では、500万〜8,000万円程度が目安です。見積もりは、対象範囲をそろえて比べます。
- 含める機能：生産計画、BOM、購買、在庫、原価、複数拠点、BI。
- 案件規模：1拠点の材料在庫と、国内工場全体の基幹刷新を分けて比較。
導入事例を見ると、複数拠点で生産や販売まで扱う場合の規模感がつかめます。
- 導入範囲：mcframe 7を標準導入し、PSIの見える化とBI連携を実施。
- プロジェクト規模：電子部品製造業の複数拠点で基幹領域を統合。
事例企業は従業員500名、国内4拠点で、1年強で本稼働しました。
価格は公開されていません（出典: 三菱電機デジタルイノベーション「SCM/ERPシステム mcframe」、2026年8月確認）。
事例は、価格の根拠にはなりません。
複数拠点や生産、販売、原価を含む案件は、短期のSaaS導入とは規模が異なります。
個別開発や基幹刷新の予算
電子部品向けという条件が、そのまま高額につながるとは限りません。標準機能と独自要件を分けて見積もります。
- 大規模カスタマイズ：パッケージに追加する場合は2,000万〜1億円程度。
- 基幹刷新：複数工場・海外拠点・高度な追跡を含む場合は5,000万〜3億円以上。
- 費用を抑える条件：型番統合、ロット・荷姿管理、現場スキャンを標準機能で実現。
- 費用が増える要件：特殊な引当、EDI、品質判定、設計変更履歴の再現。
金額は機能数だけでなく、連携先や移行対象、切り替え方式によって変わります。
24時間稼働やセキュリティ、運用保守体制も金額を左右します。
電子部品製造業向け材料在庫管理システムの費用内訳
見積書では開発費の合計だけでなく、要件定義や設計、開発、テストといった工程ごとに分けて確認します。移行や教育、機器、保守も、それぞれ別に見ておきます。
安さだけで比べると、後からデータ整備や連携テストが追加され、当初予算を超えることがあります。
要件定義・業務整理にかかる費用
要件定義では、現場と関係部門が決める業務やデータの項目を整理します。
- 業務の流れ：発注、入荷、検品、保管、引当、払出、実績、棚卸、返品、廃棄。
- マスタと在庫：正本、型番と社内コードの対応、品質保留の扱い。
- 在庫状態：発注残、検品待ち、品質保留、期限切れ、代替可、仕掛中を定義。
要件定義は開発費の10〜15％程度が目安です。省くと後工程で変更が増え、変更費用も膨らみます。
「在庫がある」と「使える在庫がある」は別のものです。そのため、品質保留在庫を引当可能在庫から除く方法も含めて、現場・購買・生産管理で在庫の状態を合意しておきます。
まずは代表的な100〜300品目でルールを検証し、そのうえで対象を広げます。全品目を一度に整える必要はありません。
設計・開発・連携にかかる費用
設計・開発費は、画面や在庫処理といった業務機能の開発に加えて、連携の範囲によっても変わります。現場で使う機器は、費用を別に見積もる項目です。
- 開発対象：画面、権限、在庫取引、ロット・期限・荷姿、ラベル、バーコード、二次元コード。
- 連携・出力：API、CSV、EDI、帳票、ダッシュボード。ERP等との連携も設計。
- 周辺機器：ハンディ端末、プリンター、RFIDリーダー、タグ、無線環境、保守部品。費用は別に見積もります。
開発・単体テストは全体の30〜40％程度、設計は25〜35％程度が目安です。
ERPや生産管理、販売管理、会計などとの連携では、項目と送受信の時点を決めます。PLMやCAD、設備データとつなぐ場合も、同じように決めます。エラー再送や重複登録の防止も、あわせて決めておきます。
サトーの事例では、長野FCLコンポーネントが約3万点のチップリールを扱っています。年4回、10名で2日かけていた棚卸しを、RFIDで改善しました（出典: 株式会社サトー「長野FCLコンポーネント株式会社様 事例」、2026年8月確認）。
同じ機器を入れても、同じ効果が出るとは限りません。ただし、棚卸工数と在庫差異の削減は、投資対効果を見る際の参考になります。
データ移行・テスト・教育にかかる費用
移行では、品目、メーカー型番、仕入先、単位を洗い出します。荷姿や棚、ロット・期限も対象です。
さらに、在庫数量・単価、BOM・発注残・入荷予定も移行の対象です。そのうえで、重複や表記揺れを修正し、移行データを確定させます。
移行と教育は全体の5〜10％程度が目安です。特に、長年使うExcelや部門別の台帳があると、判断やクレンジングに時間がかかります。
テストでは、画面の動作だけでなく、実際の業務シナリオを確認します。
- 入荷・在庫：分納、ロット分割、品質保留から良品への変更。
- 製造・棚卸：代替部品、設計変更後のBOM、棚卸差異の承認。
- 連携・障害：通信断時の仮運用、連携エラーの再送。
現場がハンディで入力し、購買が納期を更新して、生産管理が引当結果を確かめるところまで通して検証します。これにより、切り替え後の追加費用を抑えられます。
保守・運用にかかるランニングコスト
ランニングコストは、サービス利用料に加えて、保守対応と社内運用の費用も確認します。
- 利用・保守：クラウド、年間保守、サポート、端末・プリンター保守、通信。
- 継続対応：バックアップ、監視、脆弱性、追加ユーザー、容量、機能更新。
- 社内運用：マスタ更新、棚卸、型番や単位の追加を担う人件費。
個別開発の年間保守費は、初期開発費の10〜20％程度と仮置きする場合があります。契約の範囲に応じて、障害対応時間や改修単価、問い合わせ窓口、更新時の検証責任を確かめます。
型番や単位の追加を放置すると、在庫差異や誤引当が再発します。そこで月次では、在庫差異率と欠品による生産停止時間を、材料廃棄額や発注から入荷までの期間とあわせて確認します。
運用改善にかかる費用と効果を、継続して評価します。
電子部品製造業向け材料在庫管理システムの価格が変動する要因
費用は、ユーザー数や品目数に加えて、材料属性や工場数、現場入力方法で決まります。既存システムとの境界やデータ品質、セキュリティも、あわせて確認します。
品目・型番・BOM・単位の複雑さ
メーカー型番・社内コード・仕入先コードの対応が、費用に影響します。代替品や発注・払出単位、入数、リール残量の扱いも、費用を左右します。
BOMが単純な親子構造か、工程BOMや代替部品を扱うかで、データモデルとテストが変わります。加えて、設計変更の有効日や歩留まり、端数を扱うかどうかでも差が出ます。
ロット・品質・期限・トレーサビリティの深さ
ロット記録だけなら、標準機能で対応できる場合があります。一方で、入荷ロットから使用製品・出荷先・廃棄・返品まで追うには、履歴と検索条件が必要です。
使用期限やMSLの管理では、保管条件や開封日時、乾燥保管を業務に組み込みます。期限アラートやFEFO（期限の早いものから出庫）も、業務の流れに含めます。
品質保留を引当から除外するなら、在庫の状態を変える権限と承認履歴が必要です。
既存ERP・生産管理・EDIとの連携範囲
既存システムと連携する際は、データの管理元と連携方式、障害時の追跡方法を決めておきます。
- 正本：品目、BOM、在庫、購買、単価、取引先を管理するシステムを決める。
- 連携方式：ネットワークや相手先仕様に応じてAPI、CSV、EDIを選ぶ。
- 運用ログ：失敗、重複、遅延、項目不一致、再送、手動補正を記録する。
ログがないと、二重入力や帳簿在庫の不一致を解消しにくくなります。
セキュリティ・監査・法令対応の要求
見積もりでは、アクセス制御、記録・復旧、取引書類の保存要件を整理します。
- アクセス・保護：SSO、多要素認証、拠点等の権限、通信・保存時の暗号化。
- 監査・復旧：バックアップ、復旧目標、操作・在庫・マスタ変更の監査ログ。
- 保存要件：購買書類、EDI、請求書に関する電子帳簿保存法等を確認。
これらを求めるほど、設計やテストの費用は増えます。経済産業省は2026年3月公表の制度で、取引先を含めた対策状況の見える化と、段階的な要求事項を示しています。
顧客からチェックリストや証跡を求められる可能性もあるため、RFPの段階で要件として書き込みます（出典: 経済産業省「サプライチェーン強化に向けたセキュリティ対策評価制度」、2026年3月）。
国税庁は、法人の帳簿書類を原則7年間保存するよう案内し、電子取引の情報も保存対象としています。
形式や検索性は取引内容によって異なります。税務や法務の担当者と確認し、法令適合を断定しないことが大切です（出典: 国税庁「帳簿書類等の保存期間」「電子帳簿保存法一問一答」、2026年確認）。
費用を確定させるための開発・導入の進め方
見積もりを適切に行うには、製品名や画面数を先に決めず、現状の業務とデータを確認してから方式を選びます。
業務・マスタの棚卸しに1〜2か月、PoCに2〜3か月、一拠点・一工程への展開に3〜6か月かける段階導入なら、効果を見ながら投資範囲を調整できます。
現状業務とマスタの棚卸し
発注・入荷・検品・棚入れ、引当・払出・実績登録、棚卸・返品・廃棄まで、業務の流れを図にします。Excel・紙・メール・電話・FAX・現場帳票などの情報を集め、誰がいつ入力するかを確かめます。
材料の正しい在庫を、現物・現場台帳・基幹システムで突き合わせると、システム化の前に直すべき問題が見えてきます。
代表品目によるPoCと方式比較
100〜300品目程度を選び、型番・メーカー・荷姿、ロット・棚を登録します。さらに、品質状態・代替品・BOM・納期も登録します。
作業者にバーコードやQRコード、必要に応じてRFIDを使って、入出庫・棚卸・検索を試してもらいます。
入力時間や誤入力を確かめ、通信状態やラベルの読みやすさも確認します。その結果を方式選定に反映します。比べる方式は、次の4つです。
- SaaSの標準導入
- 製造業向けパッケージの設定導入
- パッケージへのAPI・アドオン追加
- フルスクラッチの必要性
棚卸と所在管理が主目的ならSaaSが有力です。一方で、BOM・MRP・購買・生産・原価を統合するなら、製造業向けパッケージを軸にします。
独自業務だけを追加開発すると、将来の保守やアップデートの負担を抑えられます。
一拠点からの展開と効果測定
導入範囲は在庫精度を優先し、まず小さく稼働させてから段階的に広げます。
- 品目・ロット・ロケーション・入出庫・棚卸など、在庫精度に直結する範囲の優先
- 購買や生産連携も含め、一工場・一倉庫・一工程での切り替え
- 入荷から払出までの確認後、他拠点への展開
棚卸時間・棚卸差異率、欠品による生産停止時間、在庫回転日数・滞留在庫額を、導入前後で比べます。
材料廃棄額、納期回答時間、手入力時間も測定します。効果が確認できない機能は足さず、差異の原因を確かめてから、次の投資を判断します。
材料在庫管理システムのコストを抑えるポイント
コストの最適化には、在庫精度を高めながら、廃棄・欠品、棚卸工数、将来の拡張費を減らす機能範囲を見極めることが欠かせません。
標準機能の活用とカスタマイズの限定
標準機能で変えられる運用と、競争力や品質に直結するため残す独自業務を分けて考えます。
画面項目や帳票の見た目より、型番・ロット・荷姿・棚・品質状態を正確に入力できることを優先します。
カスタマイズを重ねると、標準更新のたびに改修とテストが必要になり、導入後の保守費用も増えます。
自社が担うデータ整備の範囲
移行前に、自社で判断するデータと承認体制を明確にしておきます。
- 自社で決める内容：正しい型番、代替品の可否、入数と単位の換算。
- 体制：購買、設計、生産、品質、倉庫から責任者を出す。
- 承認：マスタの承認ルールを先に決める。
ベンダーに移行を任せても、正しい型番や代替品の可否を決めるのは自社です。
重複や表記揺れを残して移行だけを外注すると、誤データを移す費用が発生します。
責任者とマスタ承認ルールを決めておけば、開発会社への追加確認を減らせます。
バーコードとRFIDの目的別の段階導入
読み取り方法は、現場の負担と材料・棚の条件を確かめて選びます。
- 入荷・棚入れ・払出・棚卸のうち、読み取りが負担になる作業の特定
- バーコード・QRコードと、複数リールを一括で読み取るRFIDの使い分け
- 材質・距離・金属や液体の影響、タグ貼付、既存ラベルとの併用（PoCで確認）
すべての材料へRFIDを最初から付けるかどうかは、現場検証を行ってから決めます。機器を過剰に購入しないことも大切です。
開発会社へ見積もりを依頼する際のポイント
見積依頼では、対象拠点・品目数・利用者を伝えます。現行業務と既存システム、管理属性・連携・移行範囲も、見積の前提として伝えます。加えて、希望時期とセキュリティの条件も伝えます。
複数社へ同じ情報を渡し、初期費用・月額費用・追加開発を、共通の項目で比べます。機器・移行・教育・保守も、あわせて同じ項目で比べます。
RFPに書くべき機能と業務条件
RFPには、必要なマスタ、業務機能、連携要件を記載し、同条件で見積もれるようにします。
- マスタ：品目、型番、代替品、単位、荷姿、取引先、倉庫、棚。
- 業務：購買依頼、発注、納期回答、入荷、検品、返品、不良処理。
- 在庫・製造：入出庫、移動、棚卸、ロット、期限、品質状態、BOM、MRP、引当。
- 機器・連携：バーコード、QRコード、RFID、ERP、生産管理、会計、EDI。
拠点・倉庫・品目・月間入出庫を伝えます。ユーザーと同時利用者、通信断の時間帯も示します。棚卸頻度・保存期間・権限、バックアップや復旧目標も伝えます。
数値が不明な場合は「未確定」と記します。見積に含む調査・PoCと、契約後の追加条件を分けて示します。
価格だけでなく見積条件の比較
複数社の提案は、機能の前提、運用条件、同業実績をそろえて比べます。
- 見積条件：標準機能、カスタマイズ、移行件数、テスト回数、立ち会い、教育、ソースコードや設計書の納品。
- 運用条件：障害対応、更新時の責任、切り替え後の保守経験。
- 実績と機能：多品種少量生産、ハンディ、型番統合、ERP連携を確認。
- 提案比較：3社程度に同じRFPを渡し、前提と除外項目も比べる。
ロット・荷姿・品質保留・代替部品・BOM変更が標準機能か追加開発かは、実データのデモで確認します。
似た企業での実績があっても、自社の業務が標準機能で足りるか個別開発になるかで、費用は変わります。そのため、条件をそろえて提案を比べれば、追加請求を抑えやすくなります。
予算超過を防ぐ契約とプロジェクト管理
予算超過を防ぐには、契約条件と進行中・導入後の管理方法を先に決めます。
- 契約：固定価格・準委任の範囲、変更承認、追加単価、納期、受入条件を決める。
- 段階導入：二段階契約やPoC・一拠点導入で重要業務を検証する。
- 週次管理：課題、変更、連携エラー、移行件数、テスト消化率、予算消化を確認する。
- 導入後：部門別指標を共有し、データ管理者を決める。
要件定義の後に本開発費を再見積もりする二段階契約を選ぶこともできます。
経営層は在庫金額と投資回収を、購買は欠品と納期を確認します。生産は引当精度を、現場は入力時間と棚卸差異を確認します。
部門ごとの指標は、同じダッシュボードで見られるようにします。
重要業務を短いサイクルで試すと、不要な機能への投資を避けられます。
よくある質問（FAQ）
SaaSは月額3万〜15万円程度で、基幹刷新は2,000万〜3億円以上が目安です。自社の目的に近い範囲で比べます。
電子部品製造業で多い費用と導入方法の疑問に答えます。
電子部品製造業向け材料在庫管理システムは数百万円で導入できますか？
標準機能で入出庫・棚卸・ロット・ロケーションを始めるなら、初期費用と数か月分の利用料を含めて、数十万円から検討できる場合があります。
BOM・MRPや購買・生産・原価を含めると、数百万円を超える場合があります。ERP連携や複数拠点、端末、移行、教育まで含めると、費用はさらに増えます。
数千万円規模になることもあるため、対象範囲を分けた段階見積もりを依頼してください。
既存のERPを残して材料在庫だけ刷新できますか？
可能です。現場の入出庫・棚卸・ロケーションを刷新し、ERPとはAPIやCSVで連携する方法があります。
クラウドや在庫パッケージを使い、品目・在庫・購買・入荷予定などを連携します。
- 連携対象：品目、在庫、購買、入荷予定。
- 設計事項：正本、エラー再送、重複防止、通信断時の運用、単位換算、在庫計上時点。
未設計のままでは、二重入力や帳簿在庫の不一致が起きます。連携部分は、単独の見積項目として確認してください。
RFIDを導入すると費用対効果を出しやすいですか？
RFIDは、一括読取や棚卸工数、記録漏れの削減効果を検討しやすい技術です。
- 期待効果：複数リールの一括読取、棚卸時間・人員の削減、記録漏れ防止。
- 導入費：タグ、リーダー、アンテナ、ソフトウェア、貼付、現場検証。
- 判断方法：バーコード・QRコードとPoCで比べ、棚卸工数と差異額で判断。
材料や棚の条件によって読み取り精度が変わるため、現場条件で検証してください。
開発費以外に見落としやすい費用は何ですか？
見落としやすい費用には、データクレンジングや移行、ラベル・端末・RFIDがあります。ネットワーク・教育・立ち会い・保守などの費用もあります。追加ユーザーや連携監視、バックアップ・脆弱性対応も確認します。
導入後のマスタ管理工数や棚卸ルール変更の教育も含め、初年度と2年目以降の総額を比べます。
まとめ
クラウドSaaSは初期15万〜50万円程度、月額3万〜15万円程度です。一方で、製造業向けパッケージは500万〜8,000万円程度、個別開発や基幹刷新は2,000万〜3億円以上です。
金額は、BOM・MRP・購買・生産・原価といった業務の範囲と、ロット・期限・品質の管理の深さで変わります。また、拠点数・既存連携、端末・RFID、移行・セキュリティも、金額を左右します。
費用を比較するときの視点
月額や開発費だけでなく、初年度の総額で比べます。その総額には、要件定義、移行・教育・機器・保守、連携エラー対応を含めます。標準機能と追加開発の境界も、あわせて確かめます。
代表品目で業務とデータを整え、在庫精度に直結する機能を一拠点で導入します。効果測定の後にBOM・MRPや他拠点へ広げる方法が現実的です。
次に行う作業
見積もりの前に、現状の業務と困っている場面をまとめます。
- 品目・型番・BOM・ロット・ロケーションの件数と、既存システムとの連携一覧を整理します。
- 棚卸や欠品の課題をまとめ、同じRFPで複数社へ相談します。
- 公開料金を起点に、固有ルールが標準機能か追加費用かを確かめます。
- 棚卸差異・廃棄・欠品停止・納期回答・入力時間を指標にして、効果を測ります。
実データのデモやPoCで、標準機能に含まれる範囲と追加費用になる機能を確認します。
導入の目的をデジタル化だけで終わらせず、各指標で効果を確かめたうえで、投資を判断します。
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会社紹介
株式会社riplaでは、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを、構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルによる高い要件定義力・システム設計力を活かし、事業成果の最大化に伴走します。
また、当社独自の開発テンプレート「Boxシリーズ」による標準機能の高速開発と、AI駆動開発の独自フレームワーク「GoDD」による独自機能のAI実装を組み合わせることで、低コスト・短期間で開発を実現いたします。
もし、システム開発やプロダクト開発に関するご要望がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
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株式会社ripla 代表取締役CEOとして、システムパッケージ活用、システム開発、データ分析、生成AI活用、SaaS開発、アプリ開発、EC構築など、幅広い領域で企業のDX推進と事業成長を支援している。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルが集う株式会社riplaにおいて、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援し、単なるシステム納品にとどまらず、クライアントと同じ目線で事業成果の最大化に向けた伴走支援を行う。早稲田大学卒業後、ラクスル株式会社、LINEヤフー株式会社にて事業開発やDX推進などに従事した後、株式会社riplaを創業。