材料在庫管理システムの費用は、管理する範囲、拠点数、既存システムとの連携によって、初期10万円から数億円まで変わります。小規模クラウドなら初期10万〜100万円程度から始められる一方、基幹刷新では1,500万円から数億円まで広がります。
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材料在庫管理システムの概要
材料在庫管理システムは、原材料、購入部品、仕掛品、支給品、預かり品を管理します。端材や残材も対象です。
品目、数量、単位、ロット、保管場所を入出庫履歴と結び付けるのが基本です。さらに、製造指図やBOM（部品表）、購買予定、品質状態までつなげるかどうかで、システムの範囲が大きく変わります。なお、完成品の在庫管理とは管理範囲が異なります。
管理対象と基本業務
基本業務は、材料マスタ、入荷・検品、棚入れ、現場への払出、余剰材料の返却、廃棄、棚卸調整です。材料マスタには品番や材質に加え、寸法、重量、単位換算、仕入先、標準単価、リードタイムを持たせます。
安全在庫や保管条件も登録します。鋼材を重量で仕入れ、長さで払い出す場合は換算ルールが必要で、換算が曖昧だと画面上の数量と実物が一致しません。
材料によっては、ロット番号、製番、使用期限も管理します。管理の範囲は、品質の状態、追跡、在庫と調達の三つの面に分けて考えます。
- 品質状態：検査待ち、保留、隔離、引当済みの区別
- 追跡情報：受入ロットから工程、完成品、出荷先までの記録
- 在庫・調達データ：在庫量、調達リードタイム、投入量の記録
追跡ができていれば、不具合やリコールが起きたときに、影響を受ける範囲を絞り込めます。
2026年の中部経済産業局の中小製造業向け資料でも、材料ロット番号、在庫量、調達リードタイム、投入量などを整理しています。これらは材料費・歩留まり・廃棄コストの改善に使うデータです（出典: 中部経済産業局「中小製造業の課題解決へ」、2026年）。
在庫表より費用が高くなる理由
材料在庫は生産計画や購買と連動するため、単なる数量表示より設計の範囲が広がります。広がり方は、計算の仕組み、現場での入力、既存システムとの接続の三つに分かれます。
- 所要量計算：BOMやMRP（所要量計画）との連携
- 現場入力：ハンディ端末やバーコードの利用
- 既存システム連携：会計、販売、生産管理、WMSとの接続
製造指図へ材料を引き当て、入荷予定を差し引いて不足数を計算します。必要に応じて発注依頼まで出す場合は、この計算結果を発注の流れに渡す設計も必要になります。
連携が増えるほど、画面の開発以外に設計、テスト、運用調整の作業が増えます。このため、「材料在庫だけならいくら」と一つの金額で決めず、標準機能と個別対応を分けて考えます。
全社の基幹を一度に作り替えず、1拠点の入出庫と棚卸から始める方法もあります。そこから購買や原価へ段階的に広げられます。
材料在庫管理システムの費用相場
方式ごとの目安は、小規模クラウドが初期10万〜100万円程度、生産管理パッケージの標準導入が200万〜800万円程度です。連携やカスタマイズを含めると、500万〜2,000万円程度になることがあります。材料の単位換算や端材、ロット、BOM、購買まで独自業務に合わせるWeb開発では、800万〜2,000万円程度を見込むケースがあります。
小規模クラウド・SaaSの価格帯
1拠点で標準機能を使う場合、初期費用は10万〜100万円程度、月額は2万〜20万円程度が目安です。対象機能は材料マスタ、入出庫、棚卸、ロケーション確認で、月額はユーザー数や拠点数によって変わります。
月額には、保管ロケーション数、機能、サポート水準も影響します。端末や周辺機器は別費用で、バーコードリーダー、ラベルプリンター、タブレットを追加すると、購入費と設定費がかかります。
SaaSは、どの業務を置き換えるかと、契約と解約の条件の両方で確かめます。確認する観点は四つあり、用途から解約時までを順に見ます。
- 向いている用途：材料の在庫数量の見える化
- 置き換え対象：Excelや紙による棚卸
- 契約前の確認：データ出力、API、通信障害時の入力
- 解約時の確認：データ返却の条件
BOMによる所要量計算や、発注残と製造指図の一体管理が必要な場合は、標準の在庫SaaSでは機能が足りないことがあります。
生産管理パッケージの価格帯
システム購入やライセンスは200万〜800万円程度ですが、導入支援や連携を含めた総額は、これよりさらに上がります。
- 標準範囲：材料、BOM、MRP、購買、製造実績、原価の連携
- 追加要件：複数拠点、複雑な品目、外部連携、帳票変更で費用が上がります
TPiCS-X Ver5.1の公開価格（税別）では、f-MRP製番システムが160万円です。繰返生産システムまたは製番管理システムは110万円で、稼働ライセンスは1ユーザー10万円です。年間スタンダード保守は、システム価格24万円または16万5,000円で、ユーザー1人あたり3,000円です。
価格例は、日立ソリューションズ・クリエイトの案内に基づきます（出典: 日立ソリューションズ・クリエイト「TPiCS-X」、2026年1月時点）。この価格はパッケージの例で、導入支援、データ移行、連携、端末、サーバー費を含む総額ではありません。
個別開発・スクラッチ開発の価格帯
既存パッケージに業務を合わせにくい場合は、個別開発が候補になります。この判断は、自社特有の在庫の扱いがどこまであるかで決まります。
- 独自の単位管理：重量・長さ・個数の換算
- 材料の再利用：切断歩留まりや端材再利用の扱い
- 特殊な在庫：預かり品や特殊な引当の管理
- 複数工場：工場間の在庫統合
材料在庫に絞ったWeb開発は、要件定義から運用テストまで800万〜2,000万円程度です。購買・生産・原価・MES・会計まで含む基幹刷新は、1,500万円から数億円まで広がります。
金額は画面数だけでは決まらず、材料の種類や拠点・倉庫・ユーザー数も見積もりに含まれます。さらに、日次の入出庫件数、ハンディ台数、API本数、過去データの移行量も確認します。
権限・監査ログ、通信断への対応、運用保守体制も費用に影響します。そのため、要件と変動要因を併記したレンジで比べる必要があります。
材料在庫管理システムの費用内訳
見積書は、「開発一式」とまとめず、工程と費目に分けて確認します。ノートの類似システムの目安では、要件定義が全体の10〜15%、基本設計・詳細設計が25〜35%です。
開発・単体テストは30〜40%、結合・総合テストは15〜20%です。データ移行・教育は5〜10%程度です。割合は案件で変わるため、各作業の金額を確かめる基準として使います。
要件定義・設計・開発の費用
要件定義を省くと、端材や検査待ちの扱いをめぐって、開発の途中で差し戻しが起きやすくなります。そこで要件定義では、現場を観察しながら、入荷から棚卸までの業務フローを整理します。その際は、業務の流れを四つの面に分けて押さえます。
- 入庫・出庫：棚入れ、検品、引当、払出、返却の流れ
- 在庫調整：廃棄や棚卸までの処理
- 管理定義：品目、単位、ロット、状態、倉庫、権限
- 連携範囲：会計や生産管理との責任分界
設計では、データモデルと在庫増減のルールを決めます。BOMによる所要量計算や、APIやCSVの方式も、設計の対象です。操作ログやバックアップ、障害時の再入力も含まれます。
開発では、入出庫、棚卸、ラベル発行を実装します。検索・分析や帳票、権限管理、外部連携も開発します。バーコードや二次元コード、ハンディ端末は、別に設計します。
データ移行・教育・テストの費用
過去データの移行は大きな費用要因で、品目、仕入先、在庫残高の移行が中心になります。棚番や単位、BOM、ロットの扱いも、移行の作業に含まれます。
Excelの列名や品番の表記が不統一だと、重複の統合と単位の変換が必要になります。さらに、廃番の判定や実棚の確認も欠かせません。
移行データの正解は業務側が判断し、開発側は変換や取込、検証を支援する分担が安全です。テストでは、入出庫から同時利用まで、四つの観点で確かめます。
- 入出庫テスト：数量差異、検査保留、返品の確認
- ロット・単位：ロット分割と複数単位の確認
- 例外処理：マイナス在庫の禁止、棚卸差異、通信断の扱い
- 同時利用：同時入力と製造指図の変更
教育は、倉庫や購買、生産計画の部門ごとに分けて行います。製造と品質の担当者、経理や管理者も、それぞれ対象です。
教育資料と現場立会いは見積もりに含めます。並行稼働や稼働後の問い合わせ対応も、忘れずに入れます。
保守・クラウド・端末などの継続費用
導入後は、クラウド利用料や追加ライセンス、年間保守が発生します。サーバーやデータベースの費用も、継続してかかります。
バックアップや監視、通信回線の保守も必要です。バーコードリーダーやラベルプリンターも、保守の対象になります。
個別開発では、初期開発費の10〜20%程度を年間保守の目安にする場合があります。初期費用3,000万円を仮に置き、保守率15〜20%で計算すると、年間450万〜600万円になります。これは計算例で、実際の保守価格ではありません。
初期費用だけでは方式ごとの差が見えにくいため、5年間の総保有コスト（TCO）で比べます。SaaSとオンプレミスでは、費用の出方も運用の手間も異なります。
- SaaS：初期費用が低くても、ユーザー・拠点・データ量に応じた月額が続きます
- オンプレミス：月額を抑えられる場合もあります
- 運用負担：サーバー更新、バックアップ、障害対応の手間
社内の運用人員も含め、5年分の費用と業務負担を同じ表で比べます。
材料在庫管理システムの費用変動要因
1拠点・少人数の標準運用と、複数工場・多品種・ロット追跡では費用が異なります。見積もりでは価格の高低だけでなく、どの要件が費用を押し上げるかを確かめます。
拠点数・ユーザー数・品目数
拠点や倉庫が増えると、権限や在庫移動の設計が増えます。たとえば、拠点間の振替や輸送中在庫の扱いも、設計の対象になります。
締め処理や回線、端末の設計も必要です。ユーザー数は、同時利用数や役割別の権限、ライセンスに影響します。
品目数だけでなく、材質や規格、寸法の違いを品目コードへどう整理するかが重要です。単位や仕入先の違いも、同じように整理の対象です。工場ごとに材料コードや単位が異なると、導入前のマスタ統合に時間がかかります。
- 拠点・倉庫：数と運用範囲の提示
- 利用規模：利用者数と主要品目数
- 取引量：月間の入出庫件数
- 移行対象：過去データの年数
見積もり依頼の初めに前提を示すと、後からの大幅な増額を抑えやすくなります。
ロット・期限・重量・端末の有無
ロットや製番を管理する場合は、入荷から払出、返品、廃棄までの履歴を設計します。有効期限や検査状態を扱う場合も、履歴の設計が必要です。
ロット分割や複数単位に対応すると、項目とテストが増えます。先入れ先出しや、期限が近い材料の優先払出も、項目を増やす要因です。
食品や医薬の分野では、費用より先にトレーサビリティ要件を整理します。化学や電子部品などでも、同じように考えます。そのうえで、読取機器から数量換算まで、現場での決め方を確かめます。
- 読取機器：バーコード、二次元コード、RFIDの検討
- 現場端末：ハンディ端末とラベルの設計
- 例外処理：読取エラー、無線、充電、故障時の決め方
- 数量換算：計量器、小数桁、丸め、換算誤差の確認
要件が曖昧なままだと、導入後に端末や帳票を追加する費用が生じがちです。
既存システム連携・セキュリティ・法対応
会計や販売、購買、生産管理などとの連携では、APIやCSVの方式を決めます。WMSやMES、PLM、EDIとつなぐ場合も、方式を個別に決めます。
連携頻度やエラー時の再送、データの正本も定義します。システムごとに在庫の定義が違うと、在庫数がずれます。さらに、連携の本数だけでなく、業務ルールの調整費用も見込みます。
経済産業省は2025年4月、工場セキュリティの重要性と始め方を示す資料を公表しました。自社で決める範囲は、接続と認証、運用と復旧、委託先の三つに分けて整理します。
- 接続・認証：最小権限、MFA、端末管理、通信暗号化の設定
- 運用・復旧：操作ログ、バックアップ復元、脆弱性対応
- 委託先：責任分界と障害対応の整理
同資料はサプライチェーンを介した攻撃への備えを求めています（出典: 経済産業省「工場セキュリティの重要性と始め方」、2025年）。
セキュリティ対策は、後から付け足すと、ネットワーク分離や認証方式の追加で費用と期間が膨らみます。
材料在庫管理システム開発の進め方と期間
業務、データ、現場運用の順に確認して進めれば、導入の失敗を減らせます。期間の目安は、小規模クラウドが1〜3か月、生産管理パッケージが3〜6か月です。
連携や個別開発を含むと6〜12か月程度です。大規模な基幹刷新では、1年以上かかることもあります。
現状把握と要件の優先順位付け
最初は各部門から、現物と記録の流れを聞き取ります。対象は倉庫や購買、製造、品質、経理です。
- 資料収集：Excel、紙伝票、発注書、製造指図、棚卸表
- 在庫照合：実物、現場記録、基幹システムの在庫の突合
- 原因調査：在庫差異がどこから生じたかの確認
差異を調べないまま導入すると、誤ったマスタや運用を新しいシステムへ移すことになります。
要件はMust、Should、Couldの三段階に分けます。Mustは導入初日から必要な機能で、入出庫、棚卸、ロケーション、在庫状態を含めます。
Shouldは効果や安全性を高める機能で、BOM・購買連携、ロット追跡、ハンディ入力を含めます。Couldは、AI需要予測や高度な分析で、入力データが整ってから追加します。初期費用を抑えたい場合は、Mustを小さく定義します。
Fit & Gap、PoC、移行と教育
候補製品や開発会社とは、実際の材料マスタと入出庫シナリオでFit & Gapを行います。
- 単位混在：重量と長さが混ざる品目での試行
- ロット処理：ロット分割と検査保留の動き
- 端材返却：余剰材料を返却する手順
- 製造引当：製造指図への引当の流れ
実際のデータで確認するのが基本で、デモ用の理想データに頼ることは避けます。標準機能と追加開発の範囲も分けます。
不確実性が高い場合は、1工場または材料グループに絞ったPoCを行います。PoCでは、入力時間や在庫差異、棚卸時間、現場の受け入れやすさを確かめてから、本開発へ進みます。
その後は、マスタのクレンジングと移行テストを行います。操作教育、並行稼働、本番切り替えへと進みます。
標準導入が約10〜14か月と案内されるパッケージ製品もあります。期間の判断には、ライセンス価格以外の作業量も見る必要があります。
稼働後のKPIと段階的な拡張
稼働後は、導入前の数値と比べて効果を確かめます。その際は、在庫管理、調達と廃棄、現場作業の三つの面で指標を測ります。
- 在庫管理：棚卸時間、在庫差異率、滞留在庫金額の測定
- 調達・廃棄：欠品、緊急購買、材料廃棄額
- 現場作業：払出入力時間と納期遵守率
改善しない場合は、画面とマスタ、現場ルールのどこに原因があるかを切り分けます。効果を確認できれば、購買や原価、需要予測へ広げる判断材料になります。
AI需要予測や異常検知は、最初から導入する必要はなく、データの標準化後に検討できます。品目コードや単位、入出庫実績が未整備だと、予測結果を信頼しにくくなります。さらに、廃棄理由やリードタイムが未整備の場合も、同じく信頼しにくくなります。
分析機能への投資は、まずAXの考え方でアナログ業務と入力ルールを整えてから行うと、効果を説明しやすくなります。
見積もりを取る際のポイント
複数社の見積もりは、総額の安さだけで判断せず、比較する前提をそろえます。
- 業務範囲：標準機能と追加開発の切り分け
- 導入作業：移行、教育、保守、端末、連携
- 安全要件：セキュリティと納品物の範囲
要件をすべて固める前でも、見積もりは取れます。そのうえで、比較に必要な前提は共通化します。
要件と前提条件のそろえ方
RFPには、対象の拠点と倉庫、ユーザー数、材料品目数、月間入出庫件数を記載します。現行業務や既存システム、希望時期も明記します。材料の単位や追跡要件も伝えます。
- 数量の単位：個数、重量、長さ
- 識別・状態：ロット、製番、期限、検査状態
- 材料の範囲：端材、残材、支給品、預かり品
- 生産連携：BOMや所要量計算の有無
依頼の範囲が会社ごとに違うと、金額を比べられません。「材料を管理したい」という書き方では、想定の範囲が各社で分かれがちです。
連携では、システム名に加えて、データ項目と連携方向を示します。タイミング、正本、エラー処理も、あわせて示します。
移行では、対象テーブルと過去何年分を移すかを決めます。クレンジングの担当や、実棚での残高確認も決めておきます。
契約前には、引き渡しの範囲も確かめます。設計書やDB定義、API仕様、テスト仕様、ソースコード、移行手順が対象です。
開発会社・製品の同一シナリオでの比較
同じ材料データを使い、各社に実演を依頼します。入力の回数と、例外処理の分かりやすさも評価の対象です。
- 入荷から保管：入荷検品、ロット登録、棚入れ
- 製造への払出：製造指図への引当と払出
- 在庫の調整：余剰返却、棚卸、廃棄
- 照会：在庫照会と画面操作
導入事例があっても、自社の材料や単位、ロットの運用に合うとは限りません。そのため、業種名だけで決めないことが重要です。
確認する項目は、標準機能、製造業の知識、マスタ移行です。加えて、外部連携、現場端末、保守体制も見ます。
セキュリティの責任分界と、障害時の復旧手順も確かめます。要件定義や移行、教育が別料金になる場合もあります。
月額、保守、追加改修、解約・移行費まで含めた5年TCOで比べます。
過剰カスタマイズとマスタ移行の丸投げの回避
パッケージでは、既存業務をすべて再現するカスタマイズを避けます。特に、例外処理が多いと、開発費だけでなくバージョンアップや保守の負担も増えます。
- 標準に合わせる業務：変更可能な範囲の選択
- 運用を見直す業務：ルール変更の範囲
- 個別対応：必要性の高い要件への絞り込み
マスタ整備を開発会社へ一任するのも危険です。重複品目や単位、廃番品、ロット残高は、現場や購買が判断します。
開発会社には、変換ルールや取込ツールを作ってもらい、エラー一覧と検証結果も示してもらいます。社内では責任者を決めます。
導入日を決める前に、現場で使える入力方法と教育期間を確保します。
材料在庫管理システムのコスト最適化の考え方
コスト最適化は、機能を減らすことだけを指すのではなく、業務効果で費用を回収する考え方です。
不要なカスタマイズや重複入力を減らすと、在庫差異や欠品、緊急購買、廃棄を抑えられます。導入目的は、「在庫を見える化する」「欠品を減らす」「棚卸を短縮する」などの指標に置き換えて考えます。
対象業務と拠点を絞った開始
全社の材料や仕掛品、完成品を一度に置き換えると、費用も調整事項も増えます。購買や原価、品質まで含めると、さらに負担が大きくなります。
入荷・棚入れ・払出・棚卸の各業務を先に安定させます。効果を確認したあとで、別拠点や他の材料、購買・BOM・原価へ広げます。
- 小さく開始：在庫差異や欠品が多い1拠点、または主力材料のグループ
- 拡張に備える：後から連携できる識別子の設計
- 機能追加：データ蓄積後に検討するAIや高度な分析
対象の識別子は、品目コードやロット、在庫状態です。拠点や取引先、製造指図も識別子に含まれます。そのうえで、CSVやAPIの仕様も残しておきます。
標準機能・共通マスタ・現場入力の優先
標準機能を使い、画面や帳票の個別変更を最小限にすると、費用を抑えやすくなります。
- 共通化：承認ルート、棚番、品目コード、在庫状態、締め日の統一
- 例外判断：頻度と業務影響に基づく個別対応の決定
- 入力削減：同じ情報の再入力の回避と、現場での実測に基づく画面調整
たとえば、入荷時にはバーコードで品目、ロット、数量、棚番を登録します。
入力の手間が減れば、定着率とデータ精度が上がります。一方で、入力が増えると、現場がExcelへ戻ってしまう可能性があります。
5年TCOと導入効果の同時管理
初期費用や月額・保守、端末、回線を、5年分まとめて試算します。運用人員や追加改修、更新、移行費も、同じ表に入れます。
SaaS、パッケージ、オンプレミス、個別開発を、同じ利用者数・拠点数・品目数で比べます。解約時のデータ出力費や、別会社への移行費も確かめます。導入前の削減対象も、記録しておきます。
導入効果は、次の観点で記録しておきます。
- 棚卸・入力：作業時間と二重入力の工数
- 在庫・調達：緊急購買と在庫滞留
- 廃棄・欠品：材料廃棄と製造停止
TPiCS-X導入企業では、外注先からの納期達成率が40%から95%へ向上した事例があります。これは個別企業の事例で、材料在庫管理システム全体の平均効果ではありません（出典: 日立ソリューションズ・クリエイト、2026年掲載事例）。自社の基準値と比べられるKPIを持っておきます。
よくある質問（FAQ）
費用に関する質問を、相場と判断の基準に分けて答えます。
材料在庫管理システムは数百万円で開発できますか？
1拠点の標準機能に絞ったパッケージやクラウドなら、数百万円以内に収まる可能性があります。
重量・長さ・端材の扱いやロット追跡、BOM、購買・会計連携、移行を含めると、500万〜2,000万円程度の場合もあります。そのため、要件を分けて見積もります。
クラウドとオンプレミスはどちらが安いですか？
初期費用と導入後の運用負担を分けて、方式ごとの違いを比べます。
- クラウド：初期のサーバー構築やバックアップ運用を抑えやすい一方、利用料が続きます。
- オンプレミス：要件に合わせやすい場合がある一方、サーバー更新、通信、バックアップ、障害対応の負担が生じます。
一概にどちらが安いとはいえないため、5年TCOで比べてください。比較には、ライセンスや導入、保守、運用人件費、移行費を含めます。
材料在庫管理システムの開発期間はどのくらいですか？
期間の目安は、標準的な小規模クラウドで1〜3か月、生産管理パッケージで3〜6か月です。連携・カスタマイズを含む開発は、6〜12か月程度です。
BOM・購買・原価・MES・会計を同時に刷新すると、1年以上かかる場合があります。マスタ整備や現場教育を後回しにすると、開発後も稼働できません。そのため、移行・テスト・教育も期間に含めます。
AI需要予測を最初から入れるべきですか？
AI需要予測は、最初から入れなくても構いません。品目コードや単位、入出庫実績が整っていないと、予測を使いにくくなります。
廃棄理由や調達リードタイムも必要になります。まずは入出庫と棚卸を正確にします。
データが蓄積されてから需要予測や異常検知を追加すると、費用対効果を検証しやすくなります。
まとめ
小規模クラウドは初期10万〜100万円程度、生産管理パッケージは200万〜800万円程度が目安です。連携や個別開発を含めると500万〜2,000万円程度になり、独自要件を含む材料在庫Web開発は800万〜2,000万円程度です。
基幹刷新は1,500万円から数億円まで広がります。ただし、これらは相場のレンジで、個別見積もりを保証するものではありません。
拠点・ユーザー・品目の規模は、各社とも同じ前提で示します。ロット・期限・単位、ハンディ端末、既存連携も、比べる条件に含めて確認します。そのうえで、データ移行やセキュリティ、保守も含めて、初期費用と5年TCOを比べてください。
機能を盛り込みすぎず、現場の入出庫とマスタを整えたうえで、在庫差異や欠品、廃棄、棚卸時間のKPIを測ります。
標準機能の適用範囲を見極め、必要な個別要件だけを開発します。効果を確認して、購買・生産・原価へ広げると、費用と業務効果のバランスを取りやすくなります。
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会社紹介
株式会社riplaでは、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを、構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルによる高い要件定義力・システム設計力を活かし、事業成果の最大化に伴走します。
また、当社独自の開発テンプレート「Boxシリーズ」による標準機能の高速開発と、AI駆動開発の独自フレームワーク「GoDD」による独自機能のAI実装を組み合わせることで、低コスト・短期間で開発を実現いたします。
もし、システム開発やプロダクト開発に関するご要望がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
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株式会社ripla 代表取締役CEOとして、システムパッケージ活用、システム開発、データ分析、生成AI活用、SaaS開発、アプリ開発、EC構築など、幅広い領域で企業のDX推進と事業成長を支援している。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルが集う株式会社riplaにおいて、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援し、単なるシステム納品にとどまらず、クライアントと同じ目線で事業成果の最大化に向けた伴走支援を行う。早稲田大学卒業後、ラクスル株式会社、LINEヤフー株式会社にて事業開発やDX推進などに従事した後、株式会社riplaを創業。