材料在庫管理システムは、製造に使う材料の数量、保管場所、状態を記録し、現場の在庫を帳簿と一致させる仕組みです。
対象とする材料、管理する業務の範囲、既存システムとの連携によって、必要な機能と開発の規模は変わります。各テーマの詳しい内容は、関連記事で確認できます。
▼関連記事一覧
・材料在庫管理システム開発の進め方/やり方/流れや方法/手法/工程/手順
・材料在庫管理システム開発でおすすめの開発会社/ベンダー6選と選び方
・材料在庫管理システム開発の見積相場や費用/コスト/値段について
・材料在庫管理システム開発の発注/外注/依頼/委託方法について
・業務システム開発を依頼する会社の選び方やRFPの作り方については、無料ホワイトペーパー「業務システム開発の完全ガイドブック」で詳しく解説しています。
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材料在庫管理システムの概要
このシステムは、製造に使う材料を品目ごとに管理する業務システムです。数量や保管場所のほか、ロットや状態、入出庫履歴も品目に結び付けて記録します。
倉庫の数量を見るだけでなく、材料の場所や製造指図への引当、補充の時期を、生産計画や購買とつなげて扱います。
管理対象の範囲
原材料や購入部品、補助材料のほか、仕掛品や支給品も管理対象になります。
預かり品、消耗品、端材や残材も含まれます。
材料の状態を分けて把握すると、数量が10個あっても、検査待ちの4個を除いた6個が実際に使える在庫だと分かります。
- 使用可能：製造に引き当てられる在庫
- 検査待ち・保留：確認が終わるまで使用しない在庫
- 引当済み・隔離・廃棄予定：用途や処理が決まった在庫
材料の状態を画面で区別できないと、現場は使える数量を誤って判断するおそれがあります。
実物・現場・基幹の在庫の一致
在庫を安定させるには、倉庫の実物、現場担当者の把握、基幹システムの帳簿を一致させることが欠かせません。
- 入荷後：記録だけ済み、棚入れが未完了
- 製造へ払出後：帳簿上は倉庫在庫のまま
- 余剰材料の返却後：返却入力が未完了
こうしたずれが在庫差異の原因です。そのため、材料が動いた時点で正しいデータを記録することが、導入の目的になります。
材料在庫管理システムに必要な機能
在庫数の表示だけでなく、入荷から廃棄までの業務を一つの流れで記録できることが必要になります。
入荷、検査、棚入れ、引当を記録し、製造への払出、余剰返却、棚卸、廃棄も同じ流れに含めます。
記録した業務データは、購買や生産計画にも再利用できます。そのため、入力の正確さは在庫の数字だけでなく、後工程の判断にも影響します。
優先順位は製造形態によって異なりますが、次に挙げる機能は要件定義の土台になります。
品目マスタ・BOM・所要量計算
品目マスタと所要量計算では、品目情報や単位を、材料需要や発注判断とつなげて一貫して扱います。
- 品目マスタ：品番、材料名、材質、規格、寸法、重量、単位、換算係数、標準単価、仕入先、リードタイム、安全在庫、保管条件
- 単位換算：キログラム、メートル、リットル、平方メートルなどが混在するとき、購買・保管・払出・原価計算ごとに単位を分ける
- 所要量計算：BOMや配合表を展開し、現在庫、発注残、入荷予定、引当済み数量から不足量を算出する
たとえば、鋼材を本で購入し、メートルで保管し、切断後は個数と残長で管理する場合、単位換算と切断実績の両方が必要になります。
MRPなどの計算結果は、そのまま発注に使わず、担当者が納期や最小発注量、仕入先の休業日、代替材料の可否を確認できる画面を用意します。
入荷・払出・返品・棚卸の履歴管理
入出庫の記録では、数量に加えて、発注や製造指図との関係、検査結果、移動理由を追えるようにしておきます。
- 入荷：発注番号、仕入先、数量、受入日、ロット、検査結果、保管場所
- 払出：製造指図、使用数量、返却数量、廃棄数量
- その他の移動：返品、倉庫間移動、仕掛品振替、材料戻し、棚卸差異
検査が完了するまで使用不可にする運用も選べます。
移動の履歴を残しておけば、在庫が増減した理由を後から追えます。
入力手段は、バーコードや二次元コード、RFIDのほか、タブレットやハンディ端末などから選びます。
高機能な方法が必ずしも現場に合うとは限りません。
そこで、手袋をした作業者が短時間で誤入力なく使えるかを現場で確かめます。ラベルの位置や読み取り距離、通信断時の仮登録と再接続後の同期方法も確認します。
ロット・製番・端材のトレーサビリティ
食品や医薬、化学、電子部品、金属加工などでは、品質管理のためにロットの追跡が必要になります。
- ロット追跡：受入ロットから製造指図、検査結果、製品番号、出荷先を逆引きする
- 引当：先入れ先出しや期限の近い材料を優先して、割り当ての処理に反映する
- 端材・残材：廃棄分と再利用分を分ける
板材を切断した後に残った材料は、長さや幅、材質、厚み、保管場所を記録しておけば、次の製造指図で使えるかどうかを検索できます。
端材を再利用すれば、材料費と廃棄費用の削減につながります。一方で、端材を対象から外すと、Excelや紙の台帳が残りやすくなります。
Excel管理の限界とシステム化の効果
Excelは小規模な在庫管理には便利ですが、拠点や担当者が増えると、ファイルの複製や上書き、入力漏れが起こりやすくなります。さらに、単位の混在や数式の破損も起こりやすくなります。
材料が倉庫から製造現場へ移るたびに、別の担当者が更新すると、更新の時期がずれて帳簿と実物が一致しません。
課題は、道具そのものより、入出庫をその場で記録し、修正者と時刻を残す仕組みがないことです。
システム化を検討する5つのサイン
次のような状況が見られるときは、機能を追加する前に、材料の動線とデータの責任者を整理します。
- 棚卸差異：原因を担当者の記憶や電話確認で調べている
- 欠品：製造停止や緊急購買が繰り返される
- 滞留・期限切れ：余剰材料などの金額を把握できない
- 複数拠点：複数工場や外注先の在庫を集計するため、毎回手作業でファイルを統合する
- 品質追跡：材料ロットから製品や出荷先まで追えない
導入効果を数値で測れる状態と失敗しやすい点
導入の前後で変化を測り、現場の負担を抑えながら、対象の業務を広げていきます。
- 在庫・作業：棚卸時間、在庫差異率、払出入力時間
- 調達：欠品件数、緊急購買件数
- 滞留・廃棄：停滞在庫の金額、廃棄額
導入後にこれらの指標を比べれば、稼働したかどうかだけでなく、業務が改善したかも判断できます。一方で、指標を決めないままだと、経営課題が解決したのかが分からなくなります。
現場の負担を考えずに本社向けの機能を増やす、未整理のデータを移行する、例外業務を個別に作り込む、といった進め方は失敗につながります。
入荷、保管、払出、棚卸を先に正確にしてから購買や生産計画へ広げる段階導入が、定着しやすい方法です。
材料在庫管理システムの種類と選び方
選択肢には、クラウド型の在庫管理サービス、生産管理パッケージやクラウドERP、オンプレミス型やハイブリッド型、個別開発のWebシステムがあります。
製品名で選ぶ前に、材料在庫を見えるようにするのか、生産・購買・原価を統合するのか、特殊な材料管理を優先するのかを決めておきます。
クラウド型とパッケージ型
導入形態は、運用環境と統合したい業務を基準にして比べます。
- クラウド型：サーバー購入・保守を抑えやすく、複数拠点でデータを共有しやすい
- 生産管理パッケージ・クラウドERP：材料、BOM、MRP、購買、製造実績、原価を統合しやすい
クラウド型は、自動更新やバックアップ、遠隔確認を重視し、標準業務に合わせられる企業に適しています。
契約前に、月額料金の増え方を左右する条件と、ユーザー数やデータ量による従量課金を確認します。
API制限、通信障害時の運用、解約時のデータ出力も確かめておきます。
パッケージは、個別開発より短い期間で始められる場合があります。ただし、標準機能に業務を合わせる範囲を決めておかないと、追加開発が増えます。
デモでは、サンプルだけでなく、自社の材料5品目やBOM、端材、検査保留、返品の場面を使って進めてもらいます。
オンプレミス・ハイブリッド型と個別開発
工場の環境や標準製品との適合性を見て、オンプレミス、ハイブリッド、個別開発のどれを検討するかを決めます。
- オンプレミス・ハイブリッド型：工場内LAN、既存設備との接続、通信断時の継続、データ配置を重視する場合
- 個別開発：重量・長さ換算、切断歩留まり、端材再利用、預かり品、特殊な引当を優先する場合
オンプレミス型などは、5年の総額で比べます。総額には、サーバー更新やバックアップ媒体、監視、障害対応、人件費を含めます。
まず自社の通信環境と保守体制を前提に評価し、そのうえでクラウドとの価格差を比べます。
個別開発では、画面の自由度と合わせて、業務を整理した文書を残すことが欠かせません。そこで、要件定義書やDB定義、API仕様、テスト仕様を納品物に含めておきます。加えて、ソースコードや操作マニュアル、移行・復旧手順も納品物の対象にします。
材料在庫管理システム開発の進め方
開発は、現物とデータの流れを調べて優先順位を付け、実データで適合性を確かめてから実装する順で進みます。
システム担当に加えて、購買や倉庫、製造の担当者も初期段階から参加します。品質、経理、情報セキュリティの担当者も、早い段階から加わります。
▶ 詳細はこちら：材料在庫管理システム開発の進め方/やり方/流れや方法/手法/工程/手順
企画・現状調査・要件定義
現場の実態を調べ、測定できる目標を定めたうえで、要件に優先順位を付けます。現場では、入荷、検品、棚入れ、移動、引当の流れを見ます。さらに、払出、余剰返却、廃棄、棚卸も一通り追います。
- 入荷から棚卸までの業務を、現場で一通り観察する。
- Excelや紙の入荷記録、購買伝票、製造指図、仮置き札を集め、実物・現場・基幹の在庫差を確認する。
- 「在庫数を見える化したい」という目的を、「棚卸差異率を何％以下にしたい」「緊急購買を月何件減らしたい」など測定可能な目標に置き換える。
要件はMust、Should、Couldに分けます。Mustには入出庫履歴やロケーション、単位換算を置き、権限やバックアップも含めます。
Shouldには、BOM連携や購買提案、端材検索を置きます。なお、実績の蓄積前のAI需要予測や高度なダッシュボードは、Couldに分けられます。
設計・マスタ整備・データ移行
材料在庫システムの成否は、画面の見た目よりマスタの品質に左右されます。
- マスタ整備：品番の重複、表記揺れ、単位違いを確認します。加えて、廃番品、仕入先コード、棚番、古いBOMも見直します。
- 移行範囲：全履歴にするか、期首残高と有効マスタにするかを、検索性と費用で決める
- 業務ルール：増減理由、取消・訂正権限、棚卸差異の承認を定めます。ロット単位、換算の丸め、端材再利用の条件も決めます。
過去のExcelをそのまま取り込まないために、各項目の正とする値を誰が決めるかを明確にします。データ移行は、試行、現場での確認、修正、再移行を繰り返しながら進めます。
テスト・教育・リリース
例外を含む一連の業務をテストし、限定稼働と現場教育を経てリリースします。
- 発注と入荷の数量違い、検査不合格、ロットの複数場所への移動、製造途中の返却、通信断を確認する。
- 製造指図への引当、払出、余剰返却、完成品ロット追跡を実際の担当者に操作してもらう。
- リリース直後は対象工場や材料グループを絞って並行稼働し、旧台帳との差異原因を記録する。
- 作業場所に入荷、棚入れ、払出、返却、棚卸の手順書を置き、問い合わせ先と障害時の手入力ルールを示す。
材料在庫管理システムの費用相場と開発期間
材料在庫だけを対象にした全国統計は確認できないため、ここで示す金額は、公開価格や製造業向けシステムの相場、類似案件の構成を組み合わせた目安です。
費用は、拠点数やユーザー数、品目数、BOMなどの規模によって変わります。端末台数や連携、データ移行、ロットや重量の管理も費用に影響します。そのため、社内の稟議では推定の幅として扱います。
▶ 詳細はこちら：材料在庫管理システム開発の見積相場や費用/コスト/値段について
導入パターン別の費用目安
費用と期間は、対象範囲や連携、個別要件を踏まえ、次の導入パターンごとに見ていきます。
- 小規模クラウド型：1拠点の在庫、入出庫、棚卸、ロケーション管理
- 標準パッケージ：材料、BOM、MRP、購買、製造実績
- 複数拠点・個別要件：他システム連携、ロット・期限・重量・端材管理
小規模クラウド型は、初期10万〜100万円、月額2万〜20万円、期間1〜3か月が目安です。標準パッケージは、初期200万〜800万円、期間3〜6か月程度です。
複数拠点で、会計・販売・生産・WMS・MESとの連携や、ロット・期限・重量・端材の個別要件を含むパターンです。初期費用は500万〜2,000万円、期間は6〜12か月程度が目安です。
在庫管理に絞った個別Web開発でも、独自換算、端末、移行、権限、帳票まで含めると、800万〜2,000万円程度になる場合があります。
これらは類似の導入パターンからの推定で、市場平均を示すものではありません。公開価格のある製造業向けパッケージの一例では、2026年1月時点で本体110万〜160万円、稼働ライセンスは1ユーザー10万円です。
年間の標準保守は16.5万〜24万円と示されています（出典：製造業向けパッケージの公開価格、2026年1月）。一方で、要件定義や導入支援、連携は別途になる可能性があります。移行や教育、端末、インフラも、別途扱いになることがあります。
5年TCOによる見積もりの比較
工程ごとの配分を仮に置いておくと、各社の見積もりを比べやすくなります。
- 要件定義：10〜15％
- 基本・詳細設計：25〜35％
- 開発・単体テスト：30〜40％
- 結合・総合テスト：15〜20％
- 移行・教育：5〜10％
比率は、要件の複雑さや既存データの品質によって変わります。一式の見積もりであっても、工程ごとの内訳を確認します。
5年TCOには、月額利用料や年間保守、追加ユーザー、API、クラウドの料金を含めます。また、端末更新やバックアップ、更新、問い合わせの料金も対象にします。さらに、機能追加とデータ出力も含めます。
初期費用が安くても、ユーザーや拠点が増えると月額が上がる場合があります。ただし、買い切り型でも、サーバー更新や保守人員を含めると総額が増える場合があります。
要件定義とRFPの確認ポイント
提案を比べられるように、複数社へ相談する前に、RFPへ自社の材料業務を記載します。
RFPには、対象拠点やユーザー、品目数、材料単位、入出庫量、BOMを書きます。既存システムや端末、移行対象も加えます。さらに、ロット・期限・品質状態と希望時期を示し、同じ条件で提示します。
RFPに入れる機能とデータの項目
機能要件と運用条件を分けて記載すると、提案範囲を比較できます。
- 在庫機能：品目、単位換算、ロケーション、状態、入荷検品
- 製造・追跡：ロットや製番、期限、引当から棚卸までの流れ
- 計画・出力：BOMと所要量、発注残や入荷予定、端材の検索、帳票
- 非機能：同時利用者数、応答時間、バックアップ頻度、復旧目標、権限、操作ログ
- 継続運用：MFA、通信暗号化、脆弱性対応、障害時の手入力、データ出力、保守時間
移行データは、材料マスタや仕入先、棚番、現在庫のように分けて整理します。引当残や発注残、BOM、ロット履歴、単価、品質状態も、項目ごとに整理します。
件数と品質を事前に示し、クレンジングの担当を明記します。担当が曖昧だと、大量の手作業が発生し、導入時期も遅れます。
実データのデモと小規模PoC
実データを使ったデモと限定的なPoCで、現場への適合性と導入効果を確かめます。
- 材料5〜10品目、製造指図1つ、端材1つ、検査保留品、返品データを使って候補先にデモを依頼する。
- 入荷から払出、返却、棚卸、ロット追跡まで操作し、作業者、購買担当者、管理者それぞれの使いやすさを見る。
- 全社展開前に1拠点、1倉庫、または材料グループでPoCを行い、棚番、ラベル、単位、権限、通信の問題を探す。
- 棚卸時間、入力時間、差異率、欠品確認時間の改善を確認し、改善しなければ業務ルールとマスタを見直す。
セキュリティ・法規制・2026年の最新動向
材料在庫管理システムは、購買や仕入先、製造計画、品質、原価に関わるため、工場全体の業務システムとして守る必要があります。
経済産業省は2025年4月、中小製造事業者向けに工場セキュリティの重要性と対策手順を解説する資料を公表しました。
サプライチェーン経由の攻撃も想定し、規模にかかわらず対策が必要だとしています（出典：経済産業省「工場セキュリティの重要性と始め方」、2025年）。あわせて、工場ネットワークと委託先の責任分界も設計します。
工場ネットワークと権限の設計
ネットワーク、利用権限、データ保護、障害対応は、まとめて設計します。
- ネットワーク・認証：業務系と制御系の分離、最小権限、MFA、端末管理
- 記録・復旧：暗号化、操作ログ、脆弱性対応、バックアップ、復元テスト
- 役割分担：倉庫は入出庫、購買は発注と入荷、管理者はマスタ変更と承認
共有アカウントは避け、異動や退職の際には、権限をすぐ無効にできる運用にします。
クラウドでは、保管場所や暗号化、バックアップ世代、復旧目標を確認します。停止時の連絡、ログ保存、解約時のデータ形式も確かめます。
工場内サーバーでは、パッチや機器更新、ウイルス対策、監視、不在時の保守対応を確認します。いずれの場合も、通信が切れたときの手入力と再同期の手順が必要です。
電子取引とAI活用の進め方
電子取引の保存要件とAI活用の準備状況は、それぞれ担当部署と確かめます。
- 電子取引：発注、納品書、請求書、検収記録の保存要件を、経理・法務と確認する。検索性や訂正削除の管理、保存期間も対象にする。
- AI予測・検知：材料マスタ、単位、ロット、入出庫、欠品・廃棄理由を標準化してから検討する
- 活用データ：調達リードタイム、在庫量、材料投入量、ロット番号を経営課題と結び付ける
国税庁は2026年6月にも制度案内を更新しています。最新の情報を確認したうえで、取引条件や支払記録に関わる制度の適用について、専門部署に相談します（出典：国税庁「電子取引関係」、2026年確認）。
入力が不正確だと、誤った発注提案につながる可能性があります。そのため、現場での入力とデータの蓄積を整えたうえで、担当者が予測結果を検証し、段階的に導入します。
2026年5月の公的資料も、これらのデータを生産の最適化や材料費・廃棄コストの削減に活用すると整理しています（出典：中部経済産業局「中小製造業の課題解決へ」、2026年）。
材料在庫管理システムの開発会社/ベンダーの選び方
知名度や機能数より、自社業務への理解を確認します。材料在庫だけを対象にするか、生産・購買・原価まで統合するかを先に定め、同じRFPと実データを各社へ渡します。
提案、費用、期間、導入体制、保守、契約条件を分けて比べると、価格以外の違いが見えます。
製造業の業務理解と類似実績
実績を見るときは、在庫システムを手がけたかどうかだけでなく、扱った材料の範囲や自社に近い生産方式も確認します。
- 管理対象：原材料、購入部品、仕掛品、支給品、端材
- 生産方式：多品種少量、繰返生産、受注生産、ロット生産
- 材料管理：重量・長さ管理や例外処理
入荷から製造への払出までの業務の流れを説明してもらい、例外処理への理解を確かめます。
実績の件数だけでなく、PMや設計者、現場支援の担当者も確認します。提案の時点から担当が変わる場合は、引き継ぎの方法と責任者を契約書に記載します。
保守窓口の受付時間や障害時の初動、復旧目標、追加改修の単価、更新時の互換性も、あわせて質問します。
納品物・保守・データ移行の責任分界
契約では、納品物や移行時の分担、運用支援の範囲を明確にします。
- 個別開発：要件・設計書、データ定義、API、テスト結果を納品物に含める。加えて、マニュアルや運用・復旧手順、ソースコードも納品物に含める。
- パッケージ・クラウド：設定、追加開発部分、データ出力形式、解約時の返却方法
- 発注者作業：マスタ整理、棚番採番、ラベル貼付、教育、棚卸、受入テスト
将来の内製化や移行に備えて、読める形式でデータを取り出せるかを確認します。発注者の作業を無償のまま曖昧にしておくと、負担が増えます。
KPIレビューや改善提案、問い合わせ、法令・セキュリティ更新の支援も含めて、稼働後の体制を比べます。
▶ 詳細はこちら：材料在庫管理システム開発でおすすめの開発会社/ベンダー6選と選び方
▶ 詳細はこちら：材料在庫管理システム開発の発注/外注/依頼/委託方法について
導入後のKPIと定着化の進め方
稼働後も、導入前の指標を毎月確認します。そのうえで、差異や入力漏れ、滞留、欠品、廃棄を改善する会議を設けます。
管理者だけでなく作業者にも改善結果を返すと、入力の意味を理解してもらいやすくなります。
最初に追うKPI
経営課題に直結する指標を2〜3個から始めます。製造停止が課題なら欠品と緊急購買、材料費が課題なら滞留と廃棄を優先します。
- 在庫・棚卸：在庫差異率、棚卸時間、在庫回転
- 調達・納期：欠品、緊急購買、発注から入荷の期間、納期遵守率
- 材料費・作業：滞留・廃棄金額、払出入力時間
指標は単独で評価せず、欠品や在庫金額、廃棄、納期、入力時間を組み合わせて、現場の行動と結果を見ます。
在庫回転率を上げるために安全在庫を下げると、欠品が増える場合があります。また、差異率を調整入力だけで下げると、根本原因が見えなくなります。
マスタとルールの継続的な見直し
マスタ変更と例外対応の手順を定め、運用状況を定期的に見直します。
- 変更管理：材料登録、廃番、棚番・仕入先変更、単位換算、BOM改訂の承認手順を運用する
- 履歴と整理：変更理由、承認者、適用日、旧値を残し、未使用品や重複品を定期整理する
- 例外・追加機能：標準業務や入力手順、マスタで対応できないかを確かめ、必要な機能は効果や費用、保守性、展開性で優先順位を付ける
マスタを誰でも自由に変更できる状態だと表記揺れが再発するため、承認と履歴を通じて変更を管理します。
よくある質問（FAQ）
費用や期間のほか、入力の負担、過去データ、既存システムとの連携について、導入前によくある疑問に答えます。
材料在庫管理システムの導入費用はいくらですか？
在庫・入出庫中心の小規模クラウド型は初期10万〜100万円です。生産管理や購買を含む標準導入は200万〜800万円が目安です。
連携や個別要件を含む場合は500万〜2,000万円程度です。品目、拠点、ユーザー、端末、移行、保守で変わるため、5年TCOで比べます。
Excelから移行する場合、何から始めればよいですか？
まず、材料マスタや現在庫、棚番、仕入先の項目と件数を確認します。発注残やBOM、ロット履歴も含め、重複や表記揺れを調べます。
次に、入荷、払出、返却、棚卸から業務を一つ選び、入力方法と移行範囲を決めます。項目と責任者を定めてから試行移行します。
クラウド型とオンプレミス型はどちらがよいですか？
標準業務に合わせ、複数拠点で早く使うならクラウド型が候補です。一方で、工場内ネットワークや設備接続、通信断時の継続、データ配置を重視するなら、オンプレミス型やハイブリッド型を検討します。
価格の安さに加え、保守やバックアップ、端末、通信、更新、人件費を含む5年TCOと、障害時の継続性で判断します。
AI需要予測は最初から導入すべきですか？
AI需要予測は、材料マスタや単位、入出庫、欠品、廃棄理由、調達リードタイムを正しく蓄積してから、段階的に導入するものです。最初から必須というわけではありません。
まず在庫を正確に記録して状態が分かるようにし、担当者が予測を検証してから対象を広げます。
まとめ
材料在庫管理システムは、数量を表示するだけでなく、入荷から棚卸までの業務をつなぎます。具体的には、入荷、検査、棚入れ、引当、払出、返却を一つの流れで記録します。その記録は、購買や生産計画、品質、原価とつながります。
導入では実物・現場・基幹の在庫を一致させるため、材料の流れとデータの責任者を整理します。
導入判断で押さえる要点
材料在庫だけを見える状態にしたいなら小規模クラウド型、生産・購買・原価の統合を目指すなら生産管理パッケージやクラウドERPが候補になります。
重量や長さ、端材、特殊な引当を重視するなら、個別開発も検討します。価格の根拠を分けて考えたうえで、初期費用ではなく5年TCOで比べます。
要件定義では、ロットや単位換算、状態、端材を確認します。加えて、移行やセキュリティ、障害時の手順も確かめます。
最初の一歩となる現場とデータの棚卸し
現場の業務と導入前の指標を把握し、小さく試してから候補先を比較します。
- 倉庫、製造、購買、品質の担当者と、材料の流れを確認する。棚卸時間、差異率、欠品、緊急購買、滞留、廃棄を測る。
- 1拠点や材料グループで実データのPoCを行い、その結果を候補先へ提示する。
- 機能、費用、期間、移行、セキュリティ、保守を同じ条件で比べ、自社に合うシステムを選ぶ。
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・【2026年最新版】AI駆動開発の完全ガイドブック
会社紹介
株式会社riplaでは、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを、構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルによる高い要件定義力・システム設計力を活かし、事業成果の最大化に伴走します。
また、当社独自の開発テンプレート「Boxシリーズ」による標準機能の高速開発と、AI駆動開発の独自フレームワーク「GoDD」による独自機能のAI実装を組み合わせることで、低コスト・短期間で開発を実現いたします。
もし、システム開発やプロダクト開発に関するご要望がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
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株式会社ripla 代表取締役CEOとして、システムパッケージ活用、システム開発、データ分析、生成AI活用、SaaS開発、アプリ開発、EC構築など、幅広い領域で企業のDX推進と事業成長を支援している。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルが集う株式会社riplaにおいて、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援し、単なるシステム納品にとどまらず、クライアントと同じ目線で事業成果の最大化に向けた伴走支援を行う。早稲田大学卒業後、ラクスル株式会社、LINEヤフー株式会社にて事業開発やDX推進などに従事した後、株式会社riplaを創業。