材料在庫管理システム開発の発注/外注/依頼/委託方法について

材料在庫管理システムの発注・外注は、在庫数を表示する画面を作るだけではなく、材料の入荷、検査、保管、引当、製造への払出、余剰返却、廃棄までの業務とデータをつなぐ取り組みです。発注形態と管理範囲を先に決め、RFPで要件を揃えたうえで、費用だけでなく保守・移行・現場定着まで比較することが成功の近道です。

この記事では、材料在庫管理システムを発注・外注・委託する際の進め方を、パッケージ導入、クラウド、個別開発の選び方から、要件整理、契約形態、費用相場、委託先の選定、見積書の比較まで順に解説します。材料・部品・仕掛品・支給品・端材を扱う製造現場で、何をRFPに書き、どの数字を比較すべきか判断できるように構成しています。

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材料在庫管理システムを発注する前に決める全体像

材料在庫管理システムの発注では、最初に「在庫を見える化したい」という目的を、業務上の判断とデータの単位まで具体化します。単なる倉庫在庫ではなく、どの材料が、どこに、いくつあり、どの製造指図に引き当てられ、いつ補充されるのかを扱う点が、一般的な商品在庫管理との違いです。

最初に管理対象を一覧化します。原材料、購入部品、仕掛品、外注先に預けた材料、取引先から支給された部材、切断後に残った端材や残材は、同じ「在庫」という言葉で呼ばれていても、所有権、使用可否、評価方法、払出ルールが異なります。たとえば支給品は自社の資産として買った材料と同じ評価をせず、預け先と返却予定を追跡する必要があります。端材は重量、長さ、寸法、材質を持たせなければ、再利用できる在庫として検索できません。

品目マスタには、品番、名称、材質、規格、寸法、単位、単位換算、仕入先、標準単価、リードタイム、安全在庫、保管条件を定義します。キログラム、メートル、個、本などの単位が混在する場合は、発注単位と払出単位を分け、換算係数の履歴を残す設計が必要です。これを曖昧にしたまま発注すると、画面だけは完成しても在庫数量と購買数量が一致しません。

導入目的は「在庫数を一つの画面で見られること」ではなく、現物在庫、現場で使っているExcelや紙の台帳、基幹システム上の在庫を同じルールで一致させることです。倉庫にはあるのにシステム上は引当済み、システム上は残っているのに現場では保留品、という差異を解消できなければ、購買担当者は結局電話確認に戻ってしまいます。

発注前に、直近1か月または1四半期の入荷、払出、返品、廃棄、棚卸調整をサンプルとして突合します。棚卸時間、在庫差異率、欠品件数、緊急購買件数、滞留在庫、材料廃棄額を現状値として測っておくと、導入後に成果を説明できます。2026年5月の中部経済産業局「中小製造業の課題解決へ サポートブック」でも、原材料・仕掛品の在庫把握や棚卸、ロケーション管理、バーコード・RFID照合が現場改善の具体的な論点として整理されています。

材料在庫管理システムの発注形態はどれを選ぶべきですか？

結論として、標準的な入出庫と棚卸を早く始めたい場合はクラウド型やSaaS、生産計画・BOM・購買・原価まで統合したい場合は製造業向けパッケージ、重量・長さ・端材・特殊な引当などが競争力に直結する場合は個別開発が候補です。最初から製品名を決めるのではなく、業務を変えられる範囲と、変えられない固有要件を分けて選びます。

クラウド型やSaaSは、サーバーを自社で用意せず、複数拠点から同じデータを参照しやすい点が強みです。入出庫、棚番、バーコード、棚卸を対象に、1拠点・少数ユーザーで始めるなら、初期導入を短く抑えやすい選択肢です。現場の入力習慣を作ってから、生産計画や購買連携を追加する段階導入にも向いています。

一方で、月額料金だけで判断してはいけません。ユーザー数、拠点数、保管データ量、API利用、ハンディ端末、帳票、サポートが別料金か、解約時にデータを一括出力できるか、通信障害時に現場がどう継続するかを確認します。工場の回線品質や、外部クラウドへ接続できない設備の有無も、デモではなく現地業務で確かめることが大切です。

材料在庫を生産計画、BOM、MRP、購買、製造実績、品質、原価まで連動させる場合は、製造業向けパッケージやクラウドERPが適しています。標準機能に業務を合わせられれば、ゼロから画面やデータベースを作るより、導入後の保守を抑えやすくなります。日立ソリューションズ・クリエイトのTPiCS-Xは、公式サイトで2026年1月時点の導入企業数を2,100社以上と示し、材料を含む製造分野への対応を案内しています。

パッケージを選ぶときは、機能一覧の数ではなく、実際の材料シナリオでFit & Gapを確認します。「入荷した材料を検査待ちにし、合格後に棚番へ移し、製造指図へ引き当て、余剰分を返却し、ロットから完成品まで追跡する」という流れを実データで再現してもらいます。標準でできる処理、設定で対応できる処理、追加開発が必要な処理を分けて見積書に記載してもらうことが重要です。

スクラッチ開発や既存システムの追加開発は、材料の切断歩留まり、重量換算、端材の再利用、預かり品、特殊な引当、外注加工への支給と返却など、標準パッケージに合わせにくい要件を実現しやすい方法です。ただし自由度が高いほど、要件の決定責任、テスト、保守、担当者の異動後の引き継ぎが発注者側にも発生します。

個別開発を選ぶ場合は、最初から全社基幹を一度に置き換えず、材料在庫、入出庫、棚卸、ロット追跡など成果が見えやすい範囲から始める方法が現実的です。将来の購買、生産、原価、会計連携を見据えて、データモデル、API、権限、ログを最初から拡張可能に設計します。ソースコード、設計書、DB定義、テスト仕様、移行手順を納品物に含めることも、外注先の変更リスクを下げます。

RFPと要件整理はどのように進めますか？

RFPは、開発会社に「よいシステムを作ってください」と依頼する文書ではありません。対象業務、現状の課題、必要なデータ、期待する効果、制約、納品条件、見積もりの前提を同じ形式で伝え、各社の提案を比較できるようにする文書です。特に材料在庫は現場ごとの例外が多いため、業務フローとサンプル帳票を添付すると認識のずれを減らせます。

まず、材料の発注から始め、入荷、検品、検査待ち、棚入れ、製造指図への引当、現場への払出、仕掛への振替、余剰返却、廃棄、棚卸調整までを一本の業務フローにします。各工程で「誰が」「いつ」「何を入力し」「誰が承認し」「どの帳票やデータを後工程へ渡すか」を書きます。外注加工がある場合は、材料を外注先へ出した時点で自社在庫から減らすのか、預け在庫として残すのか、加工後の完成品と残材をどう受け入れるのかも明記します。

RFPには、1拠点か複数拠点か、倉庫・製造エリア・検査エリアの数、ユーザー数、材料品目数、月間入出庫件数、BOMの有無、ロット・製番・期限の管理有無、重量・長さ・個数の単位、ハンディやラベルプリンターの台数を書きます。数字が確定していなくても、現時点の実績と将来想定を分けて示すと、後からライセンスやインフラ費が膨らむリスクを抑えられます。

要件は、必須のMust、できれば入れたいShould、将来検討するCouldに分けます。Mustの例は、入出庫履歴、棚番、在庫状態、棚卸、権限、操作ログ、ロット追跡、既存の購買や会計との最低限の連携です。Shouldには、BOMからの所要量計算、発注点、安全在庫、ハンディ入力、外注先の預け在庫を置けます。AI需要予測や高度なダッシュボードは、実績データが整ってからCouldとして扱うほうが、投資の順序として安全です。

要件の優先順位は、経営者だけで決めず、倉庫、生産管理、購買、品質、経理、情報システム、外注管理の担当者が参加して決めます。現場が使わない理由は、機能不足だけでなく、入力項目が多い、ラベルが読みにくい、作業場所に端末がない、締め時間に処理が集中する、といった運用設計にあるからです。RFP段階で現場担当者の確認会を設け、画面モックや実データのデモを評価項目に含めます。

材料在庫システムの成否は、画面開発よりマスタ移行で決まることがあります。品目、仕入先、棚番、単位、換算係数、BOM、標準単価、ロット、保管条件の表記揺れを洗い出し、重複品番や廃止品を整理します。過去データをすべて移行するのか、現行在庫と未完了の発注・製造指図だけを移行するのかも、RFPで方針を示します。データクレンジングを委託先に丸投げすると、現場しか判断できない材料名や単位が誤変換されるため、発注者と委託先の分担を定義します。

非機能要件には、稼働時間、目標応答時間、同時利用者数、バックアップ頻度、復旧目標、権限、MFA、通信暗号化、操作ログ、脆弱性対応、データの保管場所、解約時の出力、障害時の手入力と再同期を記載します。経済産業省は2025年4月に中小規模の製造事業者向け「工場セキュリティの重要性と始め方」を公表し、規模を問わずサプライチェーンを含めた対策が必要だと説明しています。材料在庫システムをクラウドや外部ネットワークにつなぐ場合は、IT部門だけでなく工場の制御・設備担当者も責任分界を確認します。

材料在庫管理システムの契約形態はどう選びますか？

契約形態は、開発会社が提案するままに決めず、発注者が要件をどこまで確定できるか、変更がどの程度見込まれるか、成果物をどこまで明確に定義できるかで選びます。材料在庫のように現場ヒアリング後に例外が見つかりやすい案件では、要件定義と開発を同じ契約に詰め込まず、工程ごとに責任と検収条件を分ける方法が有効です。

準委任契約は、一定の業務を専門家に委託し、善管注意義務を前提に作業や支援を進める契約です。現状分析、業務整理、RFP作成支援、製品選定、要件定義、プロジェクト管理、データクレンジング支援など、成果物の内容を最初から完全に確定しにくい工程に向いています。発注者と委託先が一緒に現場を見ながら要件を固める場合に使いやすい契約形態です。

ただし、準委任だから成果に責任を負わなくてよいという意味ではありません。作業範囲、担当者、稼働時間、会議体、報告書、課題管理、意思決定の期限、情報管理、途中解約の条件を契約書や個別発注書に明記します。システムが完成すること、在庫差異が一定以下になることなど、請負に近い成果を期待する部分がある場合は、工程ごとに成果物と受入基準を定めます。

請負契約は、合意した仕事を完成させ、成果物を引き渡すことを目的にする契約です。画面、機能、帳票、連携、移行、テスト、マニュアルなどの完成条件を定義できる場合に向いています。発注者は、納品日、検収期間、瑕疵や不具合への対応、再納品、遅延時の扱い、知的財産権、ソースコードと設計書の帰属を確認します。

要件が固まっていない段階で、全工程を固定価格の請負にすると、変更要求のたびに追加見積もりが発生しやすくなります。まず準委任で調査・要件定義を行い、その成果物をもとに開発を請負で発注する、または小さな機能単位で請負に分ける方法が比較的安全です。契約名だけでなく、仕様変更の承認手順と金額変更の算定方法まで確認してください。

開発契約と同じくらい重要なのが、稼働後の保守契約です。障害の受付時間、復旧目標、問い合わせ方法、軽微な変更の範囲、アップデート、脆弱性対応、バックアップ、データ復元、サービス終了時の移行支援を決めます。クラウドの場合は、利用規約だけでなくSLA、データの所在、委託先の再委託先、ログの保存期間、解約時のエクスポート形式を確認します。

外注先がさらに別会社へ再委託する場合は、再委託先の会社名や役割、秘密保持、アクセス権限、事故時の責任、成果物の権利を明らかにします。材料の品目、購買価格、仕入先、製造実績は営業秘密にあたる可能性があるため、開発環境へ持ち出すデータを匿名化するルールも必要です。契約書の法的判断は、自社の法務または専門家に確認し、取引条件や保存記録に関する法改正は最新の公的情報を参照します。

材料在庫管理システムの費用相場はいくらですか？

材料在庫管理システムの費用は、管理する拠点、ユーザー、品目、入出庫件数、BOMやMRPの有無、ロット・期限・単位換算、ハンディ台数、既存システム連携、移行データの量で大きく変わります。材料在庫だけの全国一律の統計は確認できないため、以下は公開価格と、在庫・生産管理システムの類似案件から整理した目安です。市場平均や確定見積もりではありません。

小規模なクラウドやSaaSで、在庫・入出庫・棚卸に絞る場合は、初期費用10万円から100万円程度、月額2万円から20万円程度、導入期間1か月から3か月程度が一つの目安です。1拠点で標準業務が中心の場合に当てはまりやすいレンジですが、端末、ラベル、データ移行、個別連携は別費用になることがあります。

生産管理パッケージを標準導入する場合は、ライセンスや導入支援を含めて200万円から800万円程度、3か月から6か月程度が目安です。パッケージに連携やカスタマイズを加える場合は500万円から2,000万円程度、6か月から12か月程度、材料在庫に絞ったWebシステムの個別開発は800万円から2,000万円程度、6か月から12か月程度を想定します。生産・購買・原価・MES・複数拠点を一体化する基幹刷新では、1,500万円以上から数億円規模、期間は1年から数年になる可能性があります。

公開価格の例として、日立ソリューションズ・クリエイトのTPiCS-Xは、2026年1月時点でシステム購入価格が110万円または160万円、稼働ライセンスが1ユーザー10万円、年間スタンダード保守がシステム価格の16.5万円または24万円と案内されています。公式サイトは標準導入期間を約10か月から14か月としていますが、これは生産管理パッケージの価格と期間であり、材料在庫だけの総額ではありません。導入支援、オプション、連携、移行、教育を含めた見積もりを別途確認してください。

見積書は、要件定義、基本設計、詳細設計、開発、テスト、移行、教育、機器・ハンディ、クラウド・ライセンス、連携、保守に分けて確認します。目安として、要件定義10％から15％、設計25％から35％、開発・単体テスト30％から40％、結合・総合テスト15％から20％、移行・教育5％から10％程度の配分で仮置きすると、極端に抜けた工程を見つけやすくなります。これは案件を比較するための仮置きであり、固定の業界標準ではありません。

年間保守は初期開発費の10％から20％程度、パッケージの標準保守は公開価格の例でおおむね15％前後となるケースがありますが、保守範囲によって変わります。月額料金が安く見えても、5年間でユーザー数や拠点数が増え、APIやストレージ、端末が追加されると総額は変わります。初期費用、月額・年額、追加改修、機器更新、データ出力、解約・移行を合計した5年TCOで比較し、割引だけで決めないようにします。

材料在庫案件で見落とされやすい費用は、マスタクレンジング、棚卸の初期実査、ラベルの作り直し、バーコードやハンディ端末、無線LAN、現場教育、並行稼働、問い合わせ窓口です。既存のExcelをそのまま取り込めるとは限らず、品目の重複、単位の違い、廃止品、旧棚番、ロットの欠落を確認する作業が発生します。

見積もりの安さを評価するときは、何が含まれていないかを質問します。たとえば、要件定義が無料でも、契約後に高額な追加開発へ移る可能性があります。逆に、教育や移行が厚く含まれている見積もりは初期費用が高く見えても、稼働後の混乱を抑えられることがあります。各社に同じサンプルデータと同じ業務シナリオを渡し、含む・含まない・前提条件を同じ書式で返してもらいます。

材料在庫管理システムの委託先選定と見積比較のポイント

委託先は、会社の知名度や見積総額だけではなく、材料在庫の業務知識、データ移行力、現場への導入支援、既存システムとの連携、稼働後の保守体制で比較します。提案書に書かれた機能より、発注者の業務シナリオをどれだけ正確に理解し、リスクと前提を言語化しているかを見ます。

実績確認では、「製造業の導入実績があります」だけでなく、材料在庫に近い案件を見せてもらいます。多品種少量、個別受注、繰返生産、ロット追跡、外注加工、支給品、端材、重量換算のどれに対応したのか、標準機能か追加開発か、何か月で稼働したのかを質問します。守秘義務で社名を開示できない場合でも、業種、拠点数、品目数、利用者数、対象範囲、導入後のKPIは確認できることがあります。

公式事例は、成果の見方を学ぶ材料にもなります。日立ソリューションズ・クリエイトの公式事例では、従業員270人の建設機械部品製造業で購買・在庫管理などを改善し、外注先からの納期達成率が40％から95％になったと紹介されています。これは一社の導入事例であり、他社でも同じ成果が出る保証や市場平均ではありませんが、材料在庫を購買・工程・外注先の納期とつなぐと、在庫数以外の成果指標も設定できることが分かります。

ベンダーのデモ環境では、発注者が用意した実際の品目を5件から10件程度登録してもらいます。たとえば、同じ材料をキログラムで発注しメートルで払出すケース、検査待ちから合格へ変えるケース、1つのロットを複数の製造指図に引き当てるケース、外注先へ支給した材料の残量を確認するケース、切断後の端材を再利用可能在庫として登録するケースです。

デモ評価では、入力ステップ数、バーコード読み取りの速度、通信断時の扱い、誤入力の訂正、承認権限、履歴の追跡、帳票の出力、検索のしやすさを現場担当者が採点します。質問への回答が「カスタマイズできます」だけの場合は、費用、納期、保守への影響を追加で確認します。追加開発で対応する要件が多いほど、将来のアップデートや別拠点展開の負担が増えるためです。

見積比較では、金額の低い順ではなく、同じ対象範囲で並べ替えます。比較項目は、初期導入、ライセンスまたは月額、要件定義、連携、端末、移行、教育、テスト、保守、追加改修、5年TCO、納期、発注者側の作業です。各項目について、金額、数量、単価、含まれる成果物、除外条件、前提、担当者を記録します。

とくに注意するのは、発注者側作業の見積もりです。品目マスタの重複整理、棚番の決定、現物棚卸、BOMの確認、テストデータ作成、ユーザー教育、稼働判定を自社で行うのか、委託先が支援するのかで、社内工数が大きく変わります。見積書に書かれていない作業は「無料」ではなく、発注者の負担として残っている可能性があります。

発注・外注で起こりやすい失敗と導入後の進め方

材料在庫管理システムは、発注して納品された時点で成功するものではありません。新しい入力ルールが現場で守られ、実物とデータが一致し、購買や生産の判断に使われて初めて効果が出ます。発注段階から失敗パターンを想定し、段階導入とKPIを契約・プロジェクト計画に組み込みます。

失敗の一つは、現行業務を一切変えずに、すべてをカスタマイズしようとすることです。例外処理が増えるほど、テストケース、操作教育、保守費、将来のアップデート負担が増えます。標準機能に合わせられる業務、会社独自のため残す業務、廃止する業務を経営判断で分け、追加開発は費用対効果を確認して決めます。

もう一つは、品目マスタやBOMの整備を開発会社に丸投げすることです。材料名の表記、使用単位、代替品、ロットの扱い、端材の再利用可否は、現場と購買が決めるべき業務ルールです。委託先にはデータ抽出、重複候補の提示、変換ツール、移行リハーサルを依頼し、採用・不採用の判断は自社で行います。

いきなり全工場を切り替えず、1拠点、1倉庫、または代表的な材料群でPoCを行います。入荷から払出、棚卸、返品までを一周させ、現場の入力時間、在庫差異、バーコードの読み取り、通信状態、帳票、承認を確認します。PoCの合格条件は「画面が動く」ではなく、対象材料で実物とシステムの数量が合い、担当者が決められた時間内に処理できることです。

本番移行では、一定期間の並行稼働を設け、毎日の在庫差異を確認します。切替日には、入出庫を止める時間、未処理の発注、仕掛中の製造指図、外注先の預け材料、検査待ち品を一覧にし、切替責任者を決めます。稼働後30日、60日、90日でKPIを確認し、入力漏れやマスタの追加を改善します。AIによる需要予測や異常検知は、この基盤が安定してから追加する順序が適切です。

材料在庫システムは、購買価格、仕入先、製造実績、品質情報、外注先の情報を扱います。経済産業省の「工場システムにおけるサイバー・フィジカル・セキュリティ対策ガイドライン」は、工場システムをITだけでなく、制御・設備や外部接続を含む環境として捉え、保護対象の重要度を設定する手順を示しています。発注時は、ネットワーク分離、最小権限、MFA、バックアップ復元テスト、操作ログ、脆弱性の通知、障害時の手作業と再同期を要件にします。

購買・発注・請求のデータは、電子取引データの保存や取引条件の記録に関係する場合があります。2026年1月施行の取適法など、法令の適用関係は取引形態や企業規模で変わるため、国税庁や中小企業庁の最新情報を確認し、経理・法務と保存期間、検索性、証憑の原本性、支払記録の扱いを決めます。システム会社に法務判断を任せず、自社の業務責任者が要件として承認することが重要です。

材料在庫管理システムの発注・外注でよくある質問

発注前に多く寄せられる質問を、材料在庫特有の業務に沿って回答します。自社の拠点数、品目数、ロット管理、外注加工、既存システム連携の条件によって答えは変わるため、以下をRFPの確認項目として活用してください。

在庫・入出庫中心の小規模クラウドやSaaSは初期10万円から100万円程度、月額2万円から20万円程度、生産管理パッケージは200万円から800万円程度、個別開発は800万円から2,000万円程度が目安です。ただし、これは公開価格と類似案件から整理したレンジであり、材料在庫に限定した市場平均ではありません。拠点、ユーザー、品目、端末、連携、移行、ロットや端材の管理範囲をそろえて、個別見積もりを取得してください。

標準的な入出庫、棚卸、生産計画、BOM、購買、原価までを短期間で整えたい場合は、製造業向けパッケージやクラウドERPが候補です。重量・長さの特殊換算、端材再利用、預かり品、独自の引当など、業務の固有性が高く、標準業務へ変更する効果が小さい場合は個別開発が候補になります。実データを使ったFit & Gapで、標準・設定・追加開発を分けてから決めることが大切です。

対象拠点、ユーザー数、品目数、月間入出庫件数、在庫の種類、単位換算、ロット・製番・期限、BOM、発注・受入・払出・返品・廃棄の業務、既存システム、必要な端末、移行データ、非機能要件、希望時期を記載します。さらに、標準機能と追加開発を分けること、要件定義・開発・移行・教育・保守の費用を分けること、発注者側作業を明記することを依頼します。同じ業務シナリオとサンプルデータで提案してもらうと、金額と提案内容を比較しやすくなります。

移行できるかどうかは、データの形式、項目、履歴の欠落、品目の重複、単位の違いによって変わります。すべての過去履歴を移行するのではなく、現行在庫、未完了の発注、仕掛中の製造指図、必要なロット履歴に絞り、過去データは参照用に別保管する方法もあります。発注者が業務ルールを確定し、委託先が抽出・変換・検証・移行リハーサルを支援する役割分担にすると安全です。

AI需要予測は、品目マスタ、単位、入出庫実績、欠品や廃棄の理由が整ってから検討するのが基本です。データの表記や在庫状態が揃っていない段階でAIを導入すると、誤った予測を自動化する可能性があります。まずは入力フォーマット、棚番、ラベル、入出庫の責任者を標準化し、発注点や安全在庫など説明可能なルールから始め、蓄積データを評価してからAIへ進みます。

まとめ：材料在庫管理システムの発注は要件と比較条件が重要です

材料在庫管理システムを発注・外注するときは、最初に材料、部品、仕掛品、支給品、端材の範囲を定義し、現物・現場台帳・基幹システムの在庫を一致させる業務ルールを整理します。そのうえで、標準業務に合わせやすいクラウドやパッケージか、固有要件を残す個別開発かを選び、RFPで同じシナリオとサンプルデータを各社に提示します。

比較時は、初期費用だけでなく、要件定義、開発、連携、端末、マスタ移行、教育、保守、追加改修、解約・移行を含む5年TCOを確認します。契約は、要件整理を準委任、範囲と完成条件が固まった開発を請負とするなど、工程に合わせて使い分けます。ソースコード、設計書、DB定義、テスト仕様、データ出力、障害時の復旧、再委託、セキュリティ責任分界も契約に含めます。

まずは、代表的な材料を選び、入荷から払出、返品、棚卸までを現場で観察してください。棚卸時間、在庫差異率、欠品件数、緊急購買、滞留在庫、廃棄額を測り、1拠点または1材料群でPoCを行います。現場で使える入力と正確なデータを先に作ることで、将来のBOM、MRP、購買、原価、需要予測への拡張も判断しやすくなります。

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会社紹介

株式会社riplaでは、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを、構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルによる高い要件定義力・システム設計力を活かし、事業成果の最大化に伴走します。

また、当社独自の開発テンプレート「Boxシリーズ」による標準機能の高速開発と、AI駆動開発の独自フレームワーク「GoDD」による独自機能のAI実装を組み合わせることで、低コスト・短期間で開発を実現いたします。

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執筆者プロフィール

張田谷凌央

株式会社ripla 代表取締役CEOとして、システムパッケージ活用、システム開発、データ分析、生成AI活用、SaaS開発、アプリ開発、EC構築など、幅広い領域で企業のDX推進と事業成長を支援している。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルが集う株式会社riplaにおいて、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援し、単なるシステム納品にとどまらず、クライアントと同じ目線で事業成果の最大化に向けた伴走支援を行う。早稲田大学卒業後、ラクスル株式会社、LINEヤフー株式会社にて事業開発やDX推進などに従事した後、株式会社riplaを創業。