歩留まり管理システムの開発会社は、現場の記録を不良原因の特定と改善まで支えられるかで選ぶのが基本です。
各社の公開情報をもとに、向いている企業と得意な機能、確認すべき質問を整理し、費用の考え方も添えます。比べる観点は、次の2つです。
- データのつなぎ方：材料・設備・工程・検査結果を、どこまでつないで扱えるか
- 役割の範囲：不良原因の分析から改善、保守まで、どこまでを誰が受け持つか
くわしい全体像は、歩留まり管理システム開発の完全ガイドをご覧ください。
・業務システム開発を依頼する会社の選び方やRFPの作り方については、無料ホワイトペーパー「業務システム開発の完全ガイドブック」で詳しく解説しています。
・スクラッチシステム開発を依頼する会社の選び方やRFPの作り方については、無料ホワイトペーパー「スクラッチシステム開発の完全ガイドブック」で詳しく解説しています。
歩留まり管理システムの開発会社選びが重要な理由
歩留まり管理では、投入数と良品数から率を計算するほかに、材料のロットと設備の条件を同じ流れで管理します。率の数字に加えて、現場で起きたことも同じ記録に残しておくと、不良の原因まで追えるようになります。
- 作業者：どの工程を誰が扱ったか
- 検査値：工程や製品ごとの検査結果
- 不良理由：不良の原因として記録した内容
- 廃棄やリワークの結果：廃棄やリワークをどう処理したか
記録を異常の発見から是正処置までつなげるには、一般的な業務システムの開発経験だけでなく、製造現場のデータ構造を理解しているパートナーが求められます。
適切なパートナー選定が成否を分ける理由
歩留まり率は、分母と分子の定義がそろってこそ比べられます。数量歩留まりは良品数量÷投入数量×100で計算できますが、重量や体積で管理する製品、途中で分割・統合するロット、副産物が発生する工程では別のルールが必要です。特に、リワーク品を良品に含めるのか、サンプル使用や返品をどの区分にするのかは、要件定義の段階で決めておく必要があります。
さらに、現場の入力負担が大きいシステムは定着しません。バーコードや二次元コード、タブレット、設備データの自動取得を組み合わせ、作業者が同じ情報を二度入力しない設計にすることが大切です。また、中部経済産業局が2026年5月に公表した「ものづくりデータ活用サポートブック」も、経営課題と現場データを結び付け、見える化する指標と取得データを整理する考え方を示しています。
発注前に確認すべきポイント
候補会社には、実機デモで「投入→工程→検査→良品・不良・廃棄→原因分析」の流れを見せてもらいましょう。そのうえで、材料ロットを投入したあとにロットを分割し、異常ロットを保留して、原因を設備や作業条件まで検索できるかを確かめます。カタログだけでは分からない適合性も、この流れで判断できます。
発注側は、費用や納期に加えて、マスタ変更、帳票追加、障害時の復旧、稼働後の保守担当まで、事前に聞いておきます。
株式会社ripla｜コンサルから開発まで一気通貫で支援
株式会社riplaは、業務の整理からシステム開発、導入後の定着までを一つの流れで相談したい企業に向く開発会社です。歩留まり管理システムも、単独の集計ツールとしてではなく、生産・品質・在庫・販売など既存業務とのつながりを踏まえて、自社に必要な範囲を設計するのがポイントです。
特徴と強み
riplaは、コンサルティングから開発まで一気通貫で支援できる企業です。IT事業会社として社内DXを推進してきた経験を活かし、ビジネスへの成果創出とシステムの定着支援に強みがあります。
riplaでは、営業・顧客・生産・販売管理など、幅広い基幹システムの構築・導入実績があり、企業の業務要件に合わせて柔軟に対応できる体制を整えています。
歩留まり管理で相談する場合は、まず歩留まり率を上げたい製品・工程と、廃棄ロスや再加工にかかっているコストを整理します。そのうえで、現場入力を先に電子化するか、ロット追跡や品質管理との連携まで含めるかを、段階的に決められます。既存のERPや生産管理を残し、不足部分だけを追加する構成も検討しやすいのが特徴です。
得意領域・実績
歩留まり管理を始めたいものの、どのデータを集めるべきか決まっていない企業には、要件を洗い出すところから依頼しやすい候補です。
riplaは、Excelや紙の日報をやめたい、工程別の不良理由を共通化したい、既存システムと新しい現場画面をつなぎたい、といった段階の相談に適しています。
問い合わせの際は、1工場・1ラインのPoCから始める場合の画面と連携範囲を確かめます。さらに、追加費用と保守体制も聞いておくと、話を具体的に進められます。
横河電機株式会社｜ロットと個片をつなぐMES・トレーサビリティ
横河電機株式会社は、製造実行システム（MES）や工場の生産・品質データを扱う、大規模な製造現場の候補です。
同社のCIMVisionAssemblyは、ロット管理と個片管理の両方に対応しています。前工程はロット、後工程は個片という異なる管理単位が混在する生産にも使えると、公式に説明されています。
特徴と強み
強みは、材料から製品までの4M履歴を追跡できる点です。そのうえで、異常ロットの保留や誤投入防止、検査結果や設備情報との連携へと発展させられます。
公式情報では、IoTを活用した歩留まり改善、材料・工程の履歴検索、品質管理システムと連携した分析が示されています。
最終歩留まりを見るだけでなく、どの材料・設備・作業条件の組み合わせで変化したかを調べたい企業に適しています。
得意領域・実績
化学、食品、医薬、半導体など、品質保証とトレーサビリティが重視される工場で検討しやすいベンダーです。
問い合わせの際は、既存のPLCや設備、品質管理システム、ERPとどの方式で接続するかを確認します。さらに、ロット分割・統合や再投入をどう記録するかも聞いておきます。
多拠点展開を考えるなら、マスタを現場で変更できる範囲、多言語対応、海外拠点の運用、障害時の業務継続も確かめておきたいところです。
株式会社KIS｜半導体の多工程製造とAPCに対応するMES
株式会社KISは、半導体製造の前工程・後工程や装置組立工程など、工程数が多く管理が複雑な現場に強みを持つ開発会社です。
公式の導入事例では、MESで複雑な工程管理を自動化し、柔軟なロット分割・統合とAPC制御を実現した例が公開されています。
特徴と強み
KISの特徴は、実績を集めるだけでなく、製造プロセスの変動を管理する点です。工程間の計測結果を、次の工程や前の工程の制御に反映できます。
APCは、工程間の計測に応じて工程条件を調整する仕組みです。歩留まり低下が分かった後に集計するだけでなく、変動を抑える制御へとつなげられます。
KISは、量産品や試作品、リワーク、実験、代替といった複雑な工程フローにも対応すると説明されています。
得意領域・実績
半導体のように数百から1,000工程以上を通る製品や、ロットの分割・統合、外注先との連携が発生する製造に適しています。
見積もりでは、KISが工程フローの例外や、装置オンライン報告と手動報告の混在、搬送制御との接続、品質判定のタイミングを具体的に示します。
歩留まりだけでなく、リードタイムや仕掛品、設備稼働、工程能力まで一体で改善したい場合には、比較候補になります。
株式会社日立産業制御ソリューションズ｜誤投入防止と工場IoTの組み合わせ
株式会社日立産業制御ソリューションズは、製造現場のデータ収集と解析を組み合わせ、誤投入や投入漏れといった現場ミスを減らしたい企業の候補になります。
製造業向けIoTソリューション「Σ-Factory」では、映像を使って材料・動作を管理し、材料が確実に投入されたことを生産実績として記録する構成が公開されています。
特徴と強み
Σ-Factoryは、現場データを集め、統合製造データベースに集約して、データ解析や実行システムへつなげる考え方です。
閾値管理に加えて、設備・品質・生産データを組み合わせ、品質の兆候検知や設備の予兆診断へ発展させられる点が特徴です。
歩留まり低下の再発を、作業者の注意だけに頼らず画像やセンサー、設備情報で防ぎたい場合は、候補になります。
得意領域・実績
材料の誤投入や投入漏れ、設備の状態変化、品質への影響を、一つのデータ基盤で見たい企業に適しています。
問い合わせの際は、既設設備からどのデータを取り出せるかを確認します。あわせて、カメラやセンサーの追加が必要かどうかや、統合製造データベースの管理単位をロットや製番にできるかも聞いておきます。
小規模なラインから始める場合も、将来の複数工場展開やクラウド分析に拡張できる構成かを聞いておくと、再構築のリスクを抑えられます。
SIA株式会社｜化学メーカーの現場入力をiPadで電子化
SIA株式会社は、紙や手作業中心の製造記録をタブレットに移し、現場からリアルタイムに集約したい企業に適した開発会社です。
化学メーカー向けのiPad生産管理システム開発事例を公開しており、WebシステムとiPadを組み合わせ、品質向上、エラーの早期発見、歩留まり改善につなげたと説明しています。
特徴と強み
現場で手袋を着用したまま操作できる画面や、選択式の入力項目など、入力ミスを減らすユーザーインターフェースが特徴です。また、記録が管理側に届くまでの時間を短くできれば、日次集計を待たずに異常を把握できます。
歩留まり管理の第一歩として、投入量、出来高、不良、廃棄、検査結果を正しく登録できる仕組みを作りたい企業に向いています。
得意領域・実績
1工場・1ラインのPoCや、入力電子化から段階導入したい中小製造業に適しています。
問い合わせでは、オフライン時の入力や端末の衛生管理、マスタ更新を確認します。さらに、写真や検査証跡の添付、既存の生産・在庫システムへのCSVまたはAPI連携も聞いておきます。
候補会社には、現場の作業手順を実際に見てもらい、入力項目を増やしすぎずに必要なデータを取る方法を提案してもらうことが重要です。
TDIプロダクトソリューション株式会社｜食品工場のリワークと見える化
TDIプロダクトソリューション株式会社は、FA、IoT、MES、画像検査などを組み合わせ、製造ラインの見える化を進めたい企業の候補になります。
弁当・惣菜製造工場向けのリワークシステム事例では、不良品の手直しによる良品化、製造原価の圧縮、トレーサビリティへの画像活用を実現したと公開しています。
特徴と強み
公式の事例では、歩留まり率が95％から99％以上へ改善したと紹介されています（出典: TDIプロダクトソリューション株式会社「弁当惣菜製造工場様 リワークシステム導入事例」、2026年8月確認）。
95％から99％以上という数字は、特定の事例の結果であり、すべての工場で同じ改善率が保証されるわけではありません。
廃棄するしかなかった不良品をリワーク対象として登録し、手直しの進捗や良品画像を残す考え方は、食品工場のロス削減を検討する際の具体的なヒントになります。
得意領域・実績
食品工場、画像検査が必要なライン、作業者の手直しと品質記録を一体化したい企業に適しています。
問い合わせでは、リワークの判定基準と再加工後の検査、廃棄との区分を確認します。さらに、写真の保存期間や、HACCPや顧客監査に必要な記録も聞いておくと安心です。
設備やカメラを含む場合は、ハードウェアの選定・検証・保守まで誰が担当するのかを、ソフトウェアだけの見積もりと分けて聞くことが大切です。
歩留まり管理システムの開発会社を選ぶポイント
6社はそれぞれ得意領域が異なるため、自社の課題に合わせて候補を絞り込みます。たとえば、大規模なMESやトレーサビリティが中心なら横河電機、半導体の多工程やAPCならKIS、現場データとIoTなら日立産業制御ソリューションズです。さらに、タブレット入力から始めるならSIA、食品のリワークや画像ならTDIプロダクトソリューション、業務整理から柔軟に設計するならriplaが候補になります。
実績と経験の確認方法
実績は、「製造業の導入経験あり」という一言で判断せず、自社と近い製造形態で確認します。
材料を投入して連続加工するのか、個片を組み立てるのか、製品を分割・統合するのか、外注工程があるのかによって、必要なデータモデルが変わります。
候補会社には、食品ならリワークや衛生記録、化学なら配合と重量、半導体ならロットとウェーハ、部品加工なら設備条件と検査値など、似た要件を扱った事例を見せてもらいます。
技術力と専門性の評価
機能一覧では、投入・出来高・不良・廃棄・リワークを工程別、製品別、ロット別、設備別に集計できるかを確認します。さらに、バーコードやRFID、PLCとの接続方式を明確にします。つなぐ相手は現場の機器から基幹システムまで幅があるため、どこまでつなぐかを洗い出しておきます。
- センサー：現場の計測データの取得元
- SCADA：設備の監視と制御を行うシステム
- ERP：生産や在庫などを扱う基幹システム
- 品質管理システム：検査結果や品質記録を扱うシステム
特に重要なのは、リワーク後の再投入と異常ロットの保留です。さらに、ロットの分割・統合やオフライン時の入力も確かめておきます。監査ログやデータ修正の承認履歴が残るかも、あわせて見ておきます。
確認項目は、後から追加すると、画面だけでなくデータ構造の変更が必要になるため、最初の段階で確かめておく必要があります。
JEITAの「工場のためのセキュリティ対策策定ガイドライン」は、DXやリモート技術で工場の外部接続が増えたと説明しています。従来の単純なネットワーク遮断だけでは不十分とされます（出典: JEITA「工場のためのセキュリティ対策策定ガイドライン」、2025年）。
そのため、RFPの非機能要件には、最小権限、MFA、ITとOTのネットワーク分離を含めます。運用の面では、端末とゲートウェイの更新やバックアップと復旧テストも要件に加えます。さらに、操作ログを残す要件も書き込みます。
プロジェクト管理体制の確認
歩留まり管理システムは、開発会社だけでは完成しません。社内では、現場責任者や品質保証、製造技術の担当者が、歩留まりの定義と改善目標に合意しておく必要があります。情報システムや経理・経営も、この合意に加わります。
そこで、候補会社には、工程別の進め方を示してもらいます。どの工程を誰が担うかが分かれば、社内の役割と照らし合わせられます。
- 要件定義の進め方：要件をどの順で詰めるか
- データ移行の担当：移行作業をどちらが受け持つか
- 受入テスト：検収の確認を誰がどう行うか
- 稼働後の問い合わせ窓口：導入後の問い合わせ先と対応範囲
中規模案件の試算例として、3名が6か月、1人月80万〜120万円で対応すると、人件費だけで1,440万〜2,160万円になります。
公開価格が少ないテーマのため、次の金額は一般的な業務システム相場と必要機能からの推定です。1工場・1ラインで入力と日次ダッシュボードに絞るPoCは300万〜800万円、3〜6か月が目安です。複数ラインとロット追跡、ERP・品質管理連携を含む実用導入は800万〜3,000万円、6〜12か月です。複数工場や多数設備、MES・高度分析まで含む場合は3,000万円〜1億円超、12〜24か月以上が目安です。
費用は工程ごとに分けた見積もりで比べ、要件定義やPM、設備連携、データ移行、テストが加わります。機器や諸経費も含めると、初期費用だけで判断しないことが大切です。稼働後の保守は初期開発費の年15〜25％程度を別枠で置き、端末・通信・センサー更新費も含めて総保有コストを比較します。出典は本記事の推定モデルで、2026年時点の整理であり、特定製品の定価ではありません。
よくある質問（FAQ）
導入の際によく質問されるのは、費用、Excelとの違い、パッケージと個別開発の選択です。初めて開発会社へ相談する担当者が判断しやすいよう、判断の軸を簡潔にまとめます。
歩留まり管理システムの開発費用はいくらですか？
小規模PoCなら300万〜800万円、中規模の実用導入なら800万〜3,000万円、大規模な工場横断導入なら3,000万円〜1億円超が推定レンジです。
設備連携、ロット追跡、既存ERPとの接続、データ移行、端末、保守をどこまで含めるかで変わるため、開発一式ではなく工程別の見積もりを取得してください。
Excelから歩留まり管理システムへ移行するメリットは何ですか？
Excelは小規模な集計には便利ですが、入力の重複、版管理、集計のタイムラグ、ロットや設備との紐付けに限界が出てきます。
システム化すると、バーコードやタブレットで現場から登録し、工程別・製品別・材料ロット別に同じ定義で集計できます。
移行の前提は、紙やExcelの項目をそのまま移さず、分母・分子、リワーク、廃棄、不良理由を見直すことです。
パッケージとスクラッチ開発はどちらが適していますか？
生産実績、品質、在庫、トレーサビリティが標準機能で足りるなら、MESやパッケージをFit to Standardで導入し、独自部分だけを追加する方法が向いています。
特殊な配合計算、複雑なロット変換、固有設備との連携、工程制御まで必要なら、個別開発の比重が高くなります。現実的には、基幹部分をパッケージ、現場画面や歩留まり分析を個別開発するハイブリッド構成も有力です。
まとめ
歩留まり管理システムは、良品率を表示するだけでなく、材料・工程・設備・作業・検査のデータをつなぎ、異常ロットを止め、原因を分析し、改善結果を次の生産に反映するための仕組みです。
開発会社を選ぶ際は、知名度や機能数だけでなく、自社の製造形態、管理単位、現場の入力環境、既存システム、設備連携に合うかを確認します。
6社の比較を活用する方法
株式会社riplaは業務整理から柔軟に進めたい企業に、横河電機はロット・個片のトレーサビリティを重視する企業に合います。KISは半導体の多工程とAPC、日立産業制御ソリューションズは工場IoTと誤投入防止、SIAはタブレットによる現場入力を求める場合に候補となります。TDIプロダクトソリューションは、食品のリワークやFA・画像活用を重視する企業の候補です。
候補を2〜3社に絞り、同じデモ課題とRFPで比較すると、価格だけでは見えない適合性を評価できます。
最初に整理しておく情報
相談前に、対象製品と工程、投入・良品・不良・廃棄の定義を整理します。そのうえで、現状を一覧にしておくと、相談の場で話が進みやすくなります。
- ロットや製番の単位：追跡する管理の最小単位
- 現在の記録方法：今どの手段で数字を残しているか
- 既存システム：連携の対象になる業務システム
- 接続したい設備：データを取り込みたい製造設備
- 改善したいKPI：改善の目標にする指標
「歩留まり1ポイント改善で年間いくらの廃棄費を減らせるか」「原因特定に何時間かかっているか」「誤投入や異常ロット流出が何件あるか」を整理すると、投資対効果を説明しやすくなります。
▼全体ガイドの記事
・歩留まり管理システム開発の完全ガイド
▼RFP作成前に読みたい無料ホワイトペーパー
・業務システム開発の完全ガイドブック
・スクラッチシステム開発の完全ガイドブック
・【2026年最新版】AI駆動開発の完全ガイドブック
会社紹介
株式会社riplaでは、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを、構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルによる高い要件定義力・システム設計力を活かし、事業成果の最大化に伴走します。
また、当社独自の開発テンプレート「Boxシリーズ」による標準機能の高速開発と、AI駆動開発の独自フレームワーク「GoDD」による独自機能のAI実装を組み合わせることで、低コスト・短期間で開発を実現いたします。
もし、システム開発やプロダクト開発に関するご要望がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
・サービス概要資料のURLはこちら >>>
・お問合せページのURLはこちら >>>
・お役立ち資料のURLはこちら >>>
株式会社ripla 代表取締役CEOとして、システムパッケージ活用、システム開発、データ分析、生成AI活用、SaaS開発、アプリ開発、EC構築など、幅広い領域で企業のDX推進と事業成長を支援している。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルが集う株式会社riplaにおいて、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援し、単なるシステム納品にとどまらず、クライアントと同じ目線で事業成果の最大化に向けた伴走支援を行う。早稲田大学卒業後、ラクスル株式会社、LINEヤフー株式会社にて事業開発やDX推進などに従事した後、株式会社riplaを創業。