歩留まり管理システム開発は、投入材料から不良原因までを追跡し、工程・設備・検査の履歴を次の改善行動につなげる取り組みです。
進め方は、要件整理から定着までの6フェーズに分けて、段階的に構築していくことです。それが、成功の条件です。
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歩留まり管理システム開発の全体像
歩留まりとは、投入した原材料や仕掛品から、規格を満たす良品をどれだけ得られたかを示す指標です。数量歩留まりは「良品数量÷投入数量×100」、重量・体積歩留まりは「良品量÷投入量×100」で算出します。
現場では、再加工や廃棄の扱いを決めておく必要があります。また、サンプル使用、副産物、返品の扱いも対象です。
歩留まり率の分母・分子と例外の定義
同じ製品でも、製造部門が投入重量を分母にし、品質部門が検査合格数を分子にしていれば、部門ごとに数字が変わります。
数字がずれないよう、まず「投入」が計量した原材料なのか、製造指図に対する払出量なのかを決めます。そのうえで、「良品」が最終検査合格品なのか、次工程へ払い出せる品なのかも決めます。
リワーク後に合格した数量を良品に含めるか、再加工率として別に持つかも決めます。この扱いは、製品単位・工程単位で統一しておきます。
- 集計単位：製品、工場、ライン、工程、設備の単位で集計できます。材料ロット、作業班、時間帯も加えられます。
- ロスの特定：ロスの生じた工程を見つけるには、最終歩留まりに加えて工程別の数字が要ります。
- 確認の並べ方：工程別歩留まり、不良率、廃棄量、リワーク率、異常ロット数を一画面で見ると、率の変化から原因の候補まで追えます。
投入から改善までのデータのつなぎ方
歩留まり管理システムは、投入から是正処置までを一つの履歴として残し、改善につなげる仕組みです。残す対象は、製造指図、工程実績、検査の記録です。さらに、良品・不良・廃棄の数量と原因分析も含めます。4M情報として、原材料ロットや設備条件、作業者の記録も結び付けます。温度・圧力・流量などの数値も、同じ履歴に入れます。
この記録があれば、不良が特定の材料ロットで増えたという仮説を立てられます。また、設備の段取り後に歩留まりが落ちたという仮説も検討できます。
横河電機は、CIMVisionAssemblyのMES構成を公開しています。材料から出荷済み製品までの履歴を検索でき、Quality Gateで異常品を確認して、設備や品質管理システムとも連携します。出典は横河電機「CIMVisionAssembly」です（確認日2026年）。
日立産業制御ソリューションズは、映像で材料の誤投入や投入漏れを防ぐ事例を紹介しています。
- 記録の対象：映像を、生産実績として残す内容です。
- 出典：日立産業制御ソリューションズ「歩留まり・廃棄ロスの低減」です（確認日2026年）。
- 必要な機能の範囲：事例では、ダッシュボードだけでなく、異常を次工程へ流さない制御まで含みます。
最初の一ラインでの成果確認と横展開
対象範囲を最初から全工場に広げると、製品マスタ、工程マスタ、設備通信、拠点ごとの入力習慣が複雑に絡み、要件が決まりにくくなります。
初期導入では、歩留まり低下による廃棄費が大きい製品か、紙・Excelの転記が多い1ラインを選びます。そのうえで、投入から検査までの一連のデータを確実に取ることを優先します。成功条件は、翌日の朝会で異常ロットと原因候補を確認し、改善策が実績に反映されるところまでとします。
パッケージやMESには、生産実績・品質・ロット・トレーサビリティを標準機能として持つものもあります。
- クラウドやIoT基盤：複数拠点の可視化や小さな検証に向く一方、通信断、設備接続、データ所在、月額料金を確認する必要があります。
- 個別開発：独自の配合計算や複雑な工程制御が競争力に直結する場合は、候補になります。
- 契約での成果物：ソースコード、設計書、API仕様、保守移管条件を含めておく必要があります。
歩留まり管理システム開発の進め方・やり方
歩留まり管理システムは、要件整理、選定、設計開発、テスト、稼働、定着の6フェーズに分けて進めると、各段階で何を判断するかが明確になります。
フェーズごとに成果物、責任者、次へ進む条件を置き、要件の追加や例外処理も記録していきます。特に、率の計算式と入力タイミングを決めないまま開発会社を選ぶと、候補製品の比較も費用の妥当性の判断もできなくなります。
1. 要件整理での現状・目的・KPIの確認
要件整理では、製造、品質、設備保全、在庫、情報システム、経営の担当者を集め、現場の一日を時系列で書き出します。
対象は、製造指図の発行から日次集計までの流れです。途中では、材料の払出し、投入、工程完了、検査を経ます。良品・不良・廃棄・リワークの登録と次工程への引き渡しも対象に含まれます。
現状を把握するには、紙の日報、Excel台帳、計量器の出力、検査成績書を集めます。既存の生産管理やERPも含め、誰が何を転記しているかを確認します。
目的を「入力の電子化」から業務成果へ置き換えます。KPIは、廃棄金額、リワーク率、記録遅延、異常ロットの流出、原因特定時間を扱います。
- 効果の測り方：導入前の1〜2週間で現状値を測り、導入後も同じ定義で比べられるようにします。
- 要件の優先度：「初期必須」「できれば実装」「将来検討」の区分で整理します。
- 初期導入の範囲：歩留まり改善の仮説を検証できるところまでに絞ります。
2. 選定での同じシナリオによる比較
候補を比べるときは、機能数や会社規模よりも、自社の製造形態、管理単位、設備通信方式に合うかを見ます。候補会社には、製品と工場、ライン、工程の関連付け方を質問します。さらに、設備、材料ロット、作業者との関係も尋ねます。
ロットの分割・統合やリワークへの対応も確認し、オフライン入力と通信復旧についても尋ねます。候補は3社程度に絞り、同じRFPと同じ業務データを渡します。そうすると、価格と前提条件を比べやすくなります。
デモでは、通常の入力画面だけでなく例外操作も確認します。材料ロットの誤投入、検査不合格、工程内再加工を試します。加えて、設備データの欠損と異常ロットの保留も試します。
- 例外操作の確認：権限のない訂正や連携エラーの再送も、実際に操作してもらいます。
- 開発会社の実績：業界が同じかだけでなく、ロット追跡の粒度、設備プロトコル、拠点数が同程度の案件かを見ます。
- 導入後の担当範囲：マスタ変更や帳票追加、問い合わせ対応、別ベンダーへの保守移管を、誰が担うかも選定条件に含めます。
3. 設計・開発でのデータ項目と現場操作の確定
設計では、歩留まりの計算式、マスタ、入力画面、検査判定を具体化します。さらに、工程間の状態、ダッシュボード、帳票、権限、監査ログも詰めます。
タブレットやハンディターミナルは、手袋をしたまま操作できるボタンの大きさかを確認します。現場では、バーコード・二次元コードの読み取りや選択式入力、通信断時の一時保存も試します。
管理者向けの画面では、製品別・工程別・設備別・材料ロット別の推移を見られるようにします。パレート図や異常アラートも含めます。
連携設計では、製造指図、材料ロット、投入量、出来高を項目対応表にします。同じ表に、不良数量、廃棄理由、リワーク数量、検査値を加えます。さらに、設備条件、作業者、時刻も対応させ、重複防止、欠損時の扱い、再送方法も文書化します。
正とするシステムは、ERP、在庫、生産管理、品質管理のうちから決めます。加えて、MES、PLC、センサー、SCADAについても、正とする範囲を決めます。
- 連携の向きと実行タイミング：API・CSV・ファイル連携ごとに決めます。
- 例外時の取り決め：二重登録や欠損への対応を、文書で揃えておく。
- 開発会社へ渡す資料：設計書に加え、実データに近いサンプルとエラーケースが品質を左右します。
4. テストでの歩留まり計算と異常時の動作の検証
テストは、単体テスト、機能間の結合テスト、外部連携テスト、現場による受入テストに分けて行います。
歩留まり計算は、数量をそろえて検証します。たとえば、投入10,000個に対し、良品9,200個、不良500個、リワーク後の良品200個、廃棄100個という数量を使います。このような数量で、工程歩留まりと最終歩留まりが想定どおりになるかを確認します。
リワーク品を良品に含めるか、二重計上を防げるか、ロット分割後に親子関係を追えるかは、画面を見ただけでは判断できないため、重要なテストです。
受入テストでは、一連の現場シナリオを実施します。材料ロットの読み取り・投入、検査不合格、異常ロットの保留、次工程への流出防止を試します。
- 原因分析の流れ：4Mから原因を絞り込み、是正処置を登録するところまで。
- 異常系の対象：通信断、設備停止、誤った単位、重複送信、権限外の訂正、バックアップからの復旧。
- 不具合の管理：再現条件、重要度、担当者、修正期限、再テスト結果を残します。重大な未解決事項は、責任者の承認を得てから稼働へ進みます。
5. 稼働での段階導入と切り戻し条件の設定
稼働は、全工場・全製品・全設備を一度に切り替えるより、1ライン・1製品・1拠点から始める段階導入のほうが安全です。
先行ラインでは、入力時間、記録遅延、登録漏れ、連携エラーを測定します。異常ロットの検出時間と問い合わせ件数も測ります。
紙やExcelをいつ止めるか、旧システムをいつまで参照できるようにするかを、稼働計画に明記します。障害時にどの帳票へ切り替えるかも、そこに書いておきます。
切り戻しの条件は、業務や品質に影響する事象で定義します。例としては、重大な歩留まり計算の誤り、ロット追跡不能、検査結果の欠落があります。さらに、バックアップ復旧不能や重要な設備連携の停止も含みます。
- 後回しの扱い：ボタンの文言変更や軽微な帳票調整は、初期稼働後の改善バックログに移します。
- 稼働判定に加わる部門：製造、品質、設備、情報システム、経営、開発会社。
- 開始判断の担当：承認者は一人にまとめます。
6. 定着での入力負荷と改善会議の見直し
定着の段階では、操作研修だけでなく、現場の習慣を変える仕掛けも必要です。
作業者向けには、材料を読む、出来高を登録する、不良理由を選ぶ、異常を保留するといった場面ごとに、短い研修を行います。現場リーダーには、一次サポート担当を任せます。
マニュアルは、全機能を説明する冊子だけでなく、写真や画面を使った1ページ手順にも分けます。交代勤務でも同じ操作ができるようにするためです。
月次の改善会議では、歩留まり率だけでなく、廃棄金額、リワーク率、原因特定時間を確認します。さらに、入力完了率、記録遅延、異常ロットの流出件数も見ます。
歩留まり率が改善していても、入力漏れが増えていれば、数字が実態と異なる可能性があります。中部経済産業局の2026年「ものづくりデータ活用サポートブック」も、こうした考え方を示しています。
- つなぐ対象：経営課題、取るべき行動、見える化、取得データ。
- 出典：中部経済産業局「ものづくりデータ活用サポートブック」（2026年）。
- 運用後の見直し：利用状況を見ながら、項目を減らす、選択式にする、アラートを変えるといった改善を続けます。
歩留まり管理システムの費用相場とコストの内訳
歩留まり管理システムは、国内で公開されている価格が少ないうえ、費用は工場数、ライン数、製品数、設備連携数で大きく変わります。さらに、管理粒度、既存データの状態、クラウドかオンプレミスかによっても差が出ます。
ここで示す金額は、特定製品の定価ではなく、2026年時点の業務システム開発の人月単価と、歩留まり管理に必要な機能をもとにした予算検討用の推定レンジです。正式な予算は、同じ要件を渡した相見積もりで確認します。
規模別（PoC・実用導入・工場横断）の予算の分け方
小規模のPoCでは、1工場・1ラインで投入、良品、不良、廃棄を登録します。タブレットやPCを使い、日次ダッシュボードとCSV出力を作る範囲です。
推定レンジは300万〜800万円程度、3〜6か月程度です。既存設備からの自動収集や複雑なERP連携を後回しにし、データ定義と現場定着の検証を優先する場合に向いています。
中規模の実用導入では、複数ライン、ロット追跡、検査実績、不良理由、バーコードを扱います。加えて、ERP・在庫・品質管理とのAPIまたはCSV連携、権限、監査ログも含みます。
推定レンジは800万〜3,000万円程度、6〜12か月程度です。歩留まりを現場だけでなく、工場長や経営層も共通の指標として使う場合は、この範囲を中心に検討します。
大規模なMESや工場横断導入では、複数工場と数十〜数百の設備を連携します。PLC・センサーからの自動収集、外注先データ、APCや高度分析、24時間運用、災害対策も含む場合があります。
推定レンジは3,000万円〜1億円超、期間は12〜24か月以上になる可能性があります。中小規模の企業なら、最初からこの構成を目指すより、PoC、中規模導入、拠点展開の段階に分けたほうが、投資判断を段階ごとに見直せます。
- 試算の一例：中規模案件で3名が6か月稼働し、1人月80万〜120万円とすると、人件費だけで1,440万〜2,160万円になります。
- 人月の外で足す項目：要件定義、プロジェクト管理、設備・クラウド・端末、データ移行、接続試験、教育、諸経費。人月計算だけでは発注額を決められません。
- 大手SIerの場合：人月単価がさらに高くなることがあり、体制と役割の内訳を見る必要があります。
初期費用とランニングコストを分けた総額の把握
初期費用は、要件定義、設計、開発または設定の工程に分けて見積もります。設備連携、データ移行、テスト、教育、稼働支援も、別々に見積もる項目です。
現場端末、バーコードリーダー、ゲートウェイ、センサー、ネットワーク工事、クラウド環境が別途になる場合もあります。特に設備連携は、通信プロトコルの調査、PLC側の改修、ゲートウェイ設定、接続試験、障害時の再送まで含めるかどうかで、費用に差が出ます。
稼働後は、クラウド利用料や、ユーザー・拠点・データ量に応じたライセンスが発生します。監視、バックアップ、保守、セキュリティ更新、端末交換も対象です。さらに、設備接続の保守や帳票・マスタの追加も発生します。
保守費は、初期開発費の年15〜25％程度を仮置きすることがあります。ただし、案件ごとの差が大きいため、対象時間、障害時の応答、改修の扱いを確認します。初期価格だけでなく、3年または5年の総保有コストと、歩留まり1ポイント改善時の廃棄費削減額を並べて見ると、ROIを説明しやすくなります。
2026年版中小企業白書は、労働生産性向上に向けた考え方を整理しています。
- 重視される点：AI活用やデジタル化による労働投入量の最適化が重要だとされています。
- 出典：中小企業庁「2026年版中小企業白書・小規模企業白書」（2026年）。
- 投資の評価軸：単なるシステム費ではなく、廃棄・再加工・原因調査・記録作業をどれだけ減らせるかで、経営課題への投資として評価します。
歩留まり管理システムの見積もりを取る際のポイント
見積もりの精度は、依頼側が提示する業務とデータの具体性で決まります。候補会社へは、対象工場・ライン・製品、1日の生産量、材料とロットの扱いを、同じ資料で渡します。
工程数、検査項目、設備台数、現行システム、利用端末、拠点数も記載します。移行データや希望時期、導入後の体制もそろえて提示します。さらに、価格だけでなく、含む範囲、前提条件、対象外、追加単価、納期も横並びにします。
RFPへの計算式・マスタ・例外処理の明記
RFPには、歩留まりの分子・分母と、数量・重量・体積の単位を記載します。さらに、良品・不良・廃棄・リワーク・サンプル・返品の扱いも書き込みます。工程別歩留まりと最終歩留まりの関係、ロット分割・統合、仕掛品の状態、再加工後の実績、計量誤差の扱いも対象です。
ここが曖昧なままだと、候補会社がそれぞれ違う解釈で見積もります。その結果、安い価格を選んでも、後から追加開発になりやすくなります。
機能要件は、実績登録、ロット追跡、検査、原因分類、ダッシュボードに分けて書きます。アラートや異常ロット保留、トレーサビリティ、帳票、権限も含めます。加えて、監査ログ、バックアップ、データ出力も記載します。
非機能要件には、24時間運用の可否、応答時間、通信断時の操作を入れます。また、復旧目標、データ保存期間、認証方式、ネットワーク分離も定めます。外部接続やサプライチェーン経由の保守も対象です。
2025年のJEITA「工場のためのセキュリティ対策策定ガイドライン」も、同じ方向の考え方を示しています。
- 背景：DXやリモート技術が、外部接続の増加につながっています。
- OT側の考え方：OTの対策は、外部ネットワークからの遮断に加えて考える必要があるとされています。
- 出典：JEITA「工場のためのセキュリティ対策策定ガイドライン」（2025年）。
機能・体制・総額による複数社の比較
比較では、3社程度に同じ業務シナリオを渡し、提案とデモを受けます。評価軸は、要件適合性、同業・同規模の実績、ロット追跡、設備連携から見ます。残りは、現場操作性、移行支援、プロジェクト管理、保守体制、セキュリティ、5年総額で比べます。
営業担当の説明だけでなく、要件定義の責任者や設計者、導入後の保守担当が誰かを確認します。稼働後も同じ体制が続くかも、見ておきます。
- 見積書の区切り：「開発一式」にせず、要件定義、画面・帳票、マスタ、連携、設備接続のほか、データ移行から保守までを別項目にしてもらいます。
- 増額の要因：追加費用が発生する条件、仕様変更の単価、設備側の改修費、クラウドや端末の費用を確認し、現地作業費、出張費、消費税の扱いも押さえます。
- 契約の対象：要件定義書、画面仕様、データモデル、API仕様を、契約前に合意します。テスト計画、操作マニュアル、運用手順、ソースコードも含めます。
費用と期間が膨らむリスクへの事前対策
歩留まり管理では、開発の途中で例外が出てきます。たとえば、「この不良は副産物として扱う」「この工程だけ重量で計算する」「外注先のロット番号もつなぐ」といった例外です。
これを防ぐには、要件整理の段階で代表製品を3種類程度選びます。そのうえで、通常ケース、リワーク、廃棄、ロット分割、返品のシナリオを確認します。例外をすべて初期開発に入れるのではなく、品質やトレーサビリティに直結するものを必須にし、分析上の便利機能は将来計画へ分けます。
設備連携では、メーカー、型式、通信方式、取得周期を一覧にします。さらに、データの時刻、現場ネットワーク、既存ゲートウェイの有無も書き出します。センサーを増やす前に、そのデータが歩留まり低下の仮説を検証するために必要か確認します。
要件定義を急ぐと、後から連携・移行・教育・例外処理が追加され、工数や費用が当初見積もりの1.3〜1.5倍になる可能性があります。予備費を確保し、変更管理の承認者と締め切りを決めておくことが大切です。
また、工場の安全と品質を優先し、システムの停止が製造の停止に直結する範囲を見極めます。オンライン連携を採用する場合でも、障害時の手書き記録、復旧後の再入力、重複登録の防止、監査ログの保持を運用手順に含めます。
- セキュリティの検討時期：稼働直前ではなく、要件整理の段階から確認を始めます。
- 対象となる対策：ネットワーク分離、最小権限、多要素認証、バックアップ、復旧テスト。
- 事前に決める事項：端末更新と保守接続の承認を、稼働前に定めておきます。
よくある質問（FAQ）
歩留まり管理システムの導入では、費用のほかに、どこから始めるか、既存システムとどうつなぐか、現場が使えるかといった疑問が多く出ます。導入前によく確認される質問には、判断の基準を先に示して答えます。
歩留まり管理システムの開発費用はいくらですか？
予算検討用の推定レンジは、1ラインのPoCで300万〜800万円程度です。中規模の実用導入は、800万〜3,000万円程度です。
- 大規模な構成：複数工場や大規模設備連携を含む場合は、3,000万円〜1億円超です。
- 金額の位置づけ：開発案件の目安で、工場数、設備連携、ロット粒度、データ移行、現場端末、保守条件により変わります。製品の定価とは異なります。
- 説明の裏付け：最初に対象を絞り、同じRFPで複数社から見積もりを取ると、金額の根拠を説明しやすくなります。
パッケージとスクラッチ開発はどちらが向いていますか？
生産実績、品質、ロット追跡、帳票などを標準の業務に合わせられるなら、パッケージやMESを中心に据えることで、導入期間と保守負担を抑えられます。独自の歩留まり式、配合、特殊工程、既存設備との固有連携が競争力に直結する場合は、個別開発やハイブリッド構成が向いています。
初期費用だけでなく、マスタ変更、追加帳票、API、ソースコード、別会社への保守移管まで、5年単位で比べます。
Excelから歩留まり管理システムへ移行するときの注意点は何ですか？
まず整理するのは、歩留まりの定義です。次に、製品・工程・設備・材料ロットのマスタを揃えます。そのうえで、入力責任者と、重複や欠損の扱いを決めます。Excelの列は、それらを決めてから移します。
過去データは、構造化して分析へ取り込む範囲と、参照用ファイルとして保管する範囲に分けます。
1ラインで並行運用し、件数、ロット番号、投入量を照合します。さらに、良品・不良・廃棄数量と主要な日付も照合してから、旧台帳の更新を止めるのが安全です。
工場の設備をインターネットにつなぐとき何を確認しますか？
OTとITのネットワークを分離し、最小権限と多要素認証を設定します。また、端末やゲートウェイを更新し、アクセスと変更の監査ログを残します。
- バックアップ、復旧テスト、保守接続の承認も確認します。
- 通信断やクラウド障害が起きたときに製造を続ける方法、復旧後に重複なくデータを戻す方法も設計対象です。
- 工場ごとの設備、契約、外部接続の状態を一覧にし、セキュリティ担当に加えて製造と設備保全にもRFP作成へ参加してもらいます。
まとめ
歩留まり管理システムの開発では、歩留まり率を見える化する画面を作るだけでなく、その前提となる定義を決めることが欠かせません。まず、投入、良品、不良、廃棄、リワークの定義をそろえます。次に、工程、設備、材料ロット、検査結果をつなぎ、改善行動へ戻す仕組みを作ります。
6フェーズの成果物と判断条件の整理
要件整理では、現行業務、定義、KPI、データ項目をそろえます。選定では、同じシナリオでパッケージと開発会社を比べます。設計開発では、現場の入力負荷、ロット追跡、設備・ERP・品質管理との連携を固めます。
テストでは、数量計算、ロット分割、リワーク、異常時、権限、復旧を検証します。稼働は1ラインなど小さな範囲から始めます。定着では、入力率よりも廃棄費、原因特定時間、リワーク率、異常流出件数を見直します。
最初の一歩となる対象ラインと歩留まりの定義の決定
全工場の要件を一度に確定させるより、歩留まり低下による損失が大きく、現場のデータを集めやすい製品とラインを一つ選ぶほうが確実です。そのうえで、投入量、良品数量、不良数量、廃棄数量、リワーク数量を業務フローにまとめます。
材料ロット、工程、設備、検査結果も1枚に記載します。現場、品質、情報システム、経営が同じ定義を承認できれば、次の選定と見積もりへ進めます。
費用の推定レンジは、PoCで300万〜800万円程度です。中規模の実用導入は800万〜3,000万円程度、工場横断の大規模導入は3,000万円〜1億円超です。設備連携・データ移行・教育・保守は、別項目で確認します。
歩留まり1ポイントの改善による廃棄費削減や、原因調査時間の短縮を試算します。初期費用だけでなく、数年分の総額と効果で判断することが大切です。
紙やExcelで起きている転記、ロット追跡の断絶、設備データの欠落、不良原因の分類不足を整理してください。そのうえで、現場と経営が同じ歩留まりの定義を使えるRFPを作ります。
- 実機デモと段階導入の計画も含めて、開発パートナーへ相談します。
- この準備により、導入後の手戻りを減らせます。
- ▼全体ガイドの記事
・歩留まり管理システム開発の完全ガイド
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会社紹介
株式会社riplaでは、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを、構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルによる高い要件定義力・システム設計力を活かし、事業成果の最大化に伴走します。
また、当社独自の開発テンプレート「Boxシリーズ」による標準機能の高速開発と、AI駆動開発の独自フレームワーク「GoDD」による独自機能のAI実装を組み合わせることで、低コスト・短期間で開発を実現いたします。
もし、システム開発やプロダクト開発に関するご要望がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
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株式会社ripla 代表取締役CEOとして、システムパッケージ活用、システム開発、データ分析、生成AI活用、SaaS開発、アプリ開発、EC構築など、幅広い領域で企業のDX推進と事業成長を支援している。事業会社でIT・DXを経験したプロフェッショナルが集う株式会社riplaにおいて、お客様の事業・ユーザー・業務に最適化したオーダーメイド型システムを構想策定・要件定義から開発・改善まで一気通貫で支援し、単なるシステム納品にとどまらず、クライアントと同じ目線で事業成果の最大化に向けた伴走支援を行う。早稲田大学卒業後、ラクスル株式会社、LINEヤフー株式会社にて事業開発やDX推進などに従事した後、株式会社riplaを創業。